节能技术讲座.ppt

主要内容 1. 石化工业用能特点及潜力 2. 能耗计算与评价 3. 节能原理、方法与途径 4. 窄点技术 5. 能量平衡 6. 节能新技术、新设备 7. 石化工业的节能方向 1.石化工业用能特点及潜力 1.1 用能量大,占加工成本比例大 以乙烯装置为例，国内装置能耗大部分在750kg标准油/t，2003年国内乙烯总产量约600万吨，总能耗450万吨标准油，能耗费用近60亿元（2007年国内乙烯总产量将达1100万吨，总能耗达825万吨标准油）。 以炼油工业为例，综合能耗量占原油加工量的8%~10%。2001年全国原油加工量达1.98亿吨，耗能量约1700万吨标油，费用约220亿元。平均能耗成本(包括自产燃料等)占总加工成本的50%~60%。 但目前加工成本计算中，将自产燃料形成的能耗未计入成本，造成了能耗成本占总加工成本比例不高的假象，将能耗成本淹没在巨大的产品销售中，大大弱化了能耗的影响及其节能工作的开展。 某炼油厂加工每吨原油的完全能耗费用 　　国内某炼油厂的炼油加工费对比 　　 　　该炼油厂综合能耗为86.8kg标油/t,平均每kg标油能耗的费用为1.56元，全厂能量因数为6.626，单位能量因数能耗为13.1 kg标油/(t.Ef)。从最具可比性的单位能量因数能耗来看，该炼油厂与国内能耗先进值(11kg标油/(t.Ef))相比有较大的差距。若该炼油厂能耗达到国内先进水平，综合能耗将下降13.9kg标油/t，使每吨原油的加工费下降21.7元，下降幅度几乎达到了每年修理费的水平。 　　 由于该厂的单位能量因数能耗是全国平均水平，因此炼油企业的平均节能潜力为20元/吨原油。 　　 修正后的炼油加工费指标合理地反映了各项影响因素，能耗费用成为炼油加工成本的第一影响因素。　　因此节能永远是石化企业挖潜增效，增强竞争力的一个主题。 2002年中国石化集团公司炼油专业达标指标 1.2 加热冷却过程多 石化工业加工过程中，有非常多的冷、热物流（过程物流、公用工程物流等）需要换热。如乙烯装置、炼油过程主要是通过物理的办法，按照各油品沸点的差别进行分离，即通过冷冷热热，就完成了加工过程。 以冷热物流相联系的换热网络优化（广义）技术，在石化工业大有用武之地。 1.3 节能涉及全过程 石化生产是连续、多工序、多层次的加工过程，从全厂发展规划、设计、生产运行、维护等过程均涉及能量的利用，可以说，加工全过程就是能量流的过程,节能绝不是一个部门或几个部门的事情。 能耗指标是一个高度综合性的指标，如果一个石化企业的能耗指标是先进的，则必然意味着规划、设计、运行、维护、管理等所有环节的高水平，缺一不可。 国内节能工作存在的一个重要问题是：重技术轻管理 。必须加强管理，提高所有人员的节能意识，激发节能积极性，才能真正将节能工作落到实处。 生产企业各部门对能源的要求不一样 技术部门为了生产高质量产品，有时在探讨工艺过程中反而会提出增加能耗的建议； 生产部门重点是放在生产方面，始终努力采用高生产效率的方式，而提高生产性的效果，几乎均与节能直接关连。 生产计划部门为将库存压于最小程度，根据适时生产的方式而制定频繁更换作业内容的生产计划，而这种生产方式不利于节能的； 动力设备高效运转是动力管理部门的工作任务，但有时因过度追求节能，也会提出妨碍生产效率的要求。 日本节能的观点 生产工厂的使命是制造产品，因而努力推进能量有效利用的工作人员是难能可贵的后勤部队。与生产部门相比，推进节能的工作是种不显眼的苦差事，因而需要“厂领导的节能意识”，即应该针对节能作出的努力表示敬意并对所取得的成果给予高度评价和鼓励。 1.4 本质上存在用能三环节过程 （1）过程用能的主要形式是热、流动功和蒸汽，它们一般是通过转换设备（如炉、机泵）等转换过来的； （2）转换设备提供的热、功、蒸汽等形式的能量进入工艺核心环节（塔、反应器），连同回收循环能量一起推动工艺过程完成后，除部分能量转入到产品中外，其余均进入能量回收系统； （3）能量在工艺核心环节完成其使命后，质量下降，但仍具有较高的压力和温度，可以通过换热设备、换功设备（液力透平）等回收利用。但受工程和经济条件约束，回收不能到底，最终通过冷却、散热等排弃到环境中。 从三环节理论的节能：首先应选用或改进工艺过程，减少工艺用能；再考虑经济合理地回收；其不足部分再由转换设备提供。