工厂整体改善检查清单.doc

(工厂整体改善)检查清单 一 根基的改善 好的树木因其根基健康而能够顽强地生长。工厂也一样,当他的根基处于健康状态时,才有可能实施QDC的改善。但是欲速则不达,让我们首先从眼前的事情开始做起吧。 执行课题1 以高层为主导进行工厂现场巡视 水平1 工厂高层几乎不去现场。出现了问题、不良现象都无人问津，或者虽然提出了改善的方案，但都是不了了之。 水平2 工厂高层1天巡视现场1次以上。 水平3 工厂高层每天定时去做终工序检查进度。 水平4 将巡视现场与排除不良、进行改善相联系，想办法解决问题。 水平5 按照工厂高层的指示，PDCA的管理能经常地循环实施。 执行课题2 整理 水平1 必要的和不需要的东西混杂在一起空间被无用的东西占去很大一部分。 水平2 让全体员工理解整理、整顿、清扫的目的（为什么？）以及实施的办法，并制定了执行计划。 水平3 将无用的东西作废弃处理。 水平4 把陈旧的、没用的规定、标准或步骤手册作废弃处理。对于必需品的维护，重新改版、制定了执行计划。进一步废除旧的广告宣传单等。 水平5 进一步地对手册进行了整顿，制定了防止再次发生的对策并得以固定下来。 执行课题3 整顿 水平1 不知道什么东西放哪里，寻找的时间很多。是什么，在哪里，哪一个，谁也不很清楚。 水平2以仓库为主要对象，原材料、采购的零部件和储藏品的整顿已完成。大家都知道什么东西放在哪里。在需要的时候，零部件能够容易且又安全的出、入库。材料的损耗也显著减少。 水平3 对于在制品的整顿完成了。对于批次的进展状况和移动情况，大家都能一目了然。对于工序间滞留原因和滞留的时间，大家都有一定的认识。 水平4 对于工具、测量仪器的整顿完成了，做到了“容易拿出来，放进去，不容易损伤，没有歪斜，不易弄脏”。 水平5 对于帐本、票据、图纸和资料及事务用品的整顿完成了。大家能马上拿出需要的文件。 执行课题4 清扫、点检、整备 水平1 地板上到处是油渍、棉纱、手套、切削后的粉屑、捆包材料的碎屑、垃圾等。机械、设备有污渍，随意放置。 水平2 对地板，地板与墙壁的接触点，台阶等隐蔽处，机械和设备等，进行了初期的大扫除。对墙壁与天井等相交的墙面、水的设施、厕所等制定了初期的清扫计划。 水平3 针对碎屑的随意丢弃，工具、手套和棉纱及其它的随意放置，开关部位随意打开后不关等制定了“3不随意”并固定下来。 水平4 机械的褶动部位、旋转部位、工具、测试工具的清扫和点检整备的执行被固定下来。 水平5 对于机械设备的内部、润滑油系统、油压系统、空压系统、冷却系统、电气系统、给排水系统等“难于清扫检点的地方，”实施了清扫、点检、整备，并持续努力断绝垃圾、污渍的发生源。在车间现场走动时，鞋子、衣服上几乎不粘污渍物。 执行课题5 3直3现 水平1 当问题发生时，向现场主管询问相关事由，并让他们提供数据。但实际上脑子里已有“理当如此”、“应该是这样”的先入为主的想法。分析数据也不能抓住真正的原因。随着时间的流逝，问题仍然躺在杂草丛中。 水平2 接到问题报告后,立即赶往现场。直接观察实物，或用手触摸，总之，动用5个感官努力把握现状。尽可能地排除先入为主的想法，而直接面对现实，努力把握原因。 水平3 对操作人员进行机械设备的结构、动作原理以及设定基准生产条件的根据等“规则”的教育，使操作人员在理解的基础上进行操作。确实找到了异常发生的原因和处理办法。 水平4 向现场管理者和操作者传授“为什么？为什么分析”的方法，展开“5次为什么运动”（也可采取其他行之有效的办法）。 水平5 向全体员工传授根据5W1H把握各个层次的现象并进行描述的方法，和把现象和规则进行对照来解释原因的方法。在操作人员当中，培养那些理解力和运动能力都较强的人才，在排除异常原因方面取得了成绩。 执行课题6 目视管理 水平1 任何东西都是乱七八糟。对于工序间滞留的原因，加工的步骤，除了具体的操作者以外谁也不清楚。设备在发生故障时也难被发觉，在生产过程中不良品随意流向后序工序。 水平2 以材料仓库为对象实施了目视管理。在制造现场，对工具、测试仪器、手套、棉纱、润滑油、操作油等，也在实施目视管理。 水平3 在进度管理板、移动单或实物单上进行目视管理，使得不同批次的开始、完成计划和进度一目了然。滞留品以及滞留原因也是清清楚楚。 水平4 建立了在机械设备发生故障时能迅速通知异常的体制，即使在远处，工作人员也能把握异常情况。 水平5 出现异常发生的信号时，工作人员毫不疏忽，能敏捷地捕捉它并采取迅速的行动。“一旦发觉，立即行动”的认识固定下来了。 执行课题7 杜绝浪费 水平1 何谓浪费？几乎所有的人对此都没有概念。工厂到处都潜藏着浪费，可谁也没有意