管径管端面缺陷的控制.pdfVIP

在配料方面，所有的原料均为自动称量配料，就可减少由人工称量造成的误差．易于控制 其准确性。两台称量最程较小的称也均为30kg。因为料方决定，导致其中的一台称只称 7 lOkg，不足量程的1f2。尽管如此由玻璃的含量分析及玻璃物理性能分析结果可见，称量依 然是非常准确的。同时我们对于此自动系统的控制称量的设定值做了一系列摸索，使碍称量 准确度能够达到要求。 3、混合料加水，混合料入窑头仓 混合料加水是在干混结束后，由于粉料中有部分特细的粉料，而且有硅酸铅容易与混料 机壁等黏着，加水可防止粉尘飞扬，造成适当的微粒，混料时加水使原料均匀的被水喷洒，水 量为3％。加水混合之后再加原料玻璃混合。配合料加水可减少粉料在熔炉内的粉尘飞扬， 对于熔炉及蓄热室具有一定的保护作用。 由于混合料在静止的情况下容易造成偏析丽分层，因此在原料混合结束后即加窑头仓， 窑头仓底部有螺旋加料机与之相连，因此窑头仓内的混合料具有流动性，就可以有效的防止 原料因为粒度、比重不同而造成分层，保证了原料的均匀度。我厂的生产实践中，窑头仓为漏 斗型，漏斗的高度远小于直筒壁内原料的高度，为1／3，因此其中的原料具有较好的流动性。 四、结论 ：专嫂季§jj 基于以上的较成功的．改造，使得配备料系统较好的满足了生产的要求，为熔炉熔化出优 良的玻璃提供了有利的条件。另外此系统中基本上所有的工序都实现了自动控制，为此套系 统更好的实现有效的工艺控制提供了充足的条件。1 管径管端面缺陷的控制 黄琳徐仁博李志强张建红 石家庄宝石电子集团有限责任公司玻管厂 摘要经过对生产统计报表的分析，发现端面缺陷是颈管加工生产中最主要的加工缺陷。从 生产工艺流程中发现产生端面缺陷的工序主要在切管和烧光过程，进而对切管工艺和烧光工 艺进行了一些尝试性改进，取得了明显的成果。 关键词管颈管切管工艺烧口工艺 1针对切管工艺的调整 1．1切管基本原理： 将玻管水平固定．通过切割主轴上的刀轮作一周运动、在玻管上切割出切割线，经火焰加 热使之自然断落。在生产中对切割线有严格的要求，规定切割线首尾必须重合。关且在同一 平面上，垂直于玻管，才能保证端面平整。符合外观要求。影响切管工艺的两大因素是刀片角 和切管机运行精度。 1．2调整刀片角度 切刀是切管的重要部件，其质量好坏直接影响切管质量，目前的刀片选用耐磨损的钨系 ·159· 硬质合金钢材质，根据日方提供的刀片图线(图1)女II，其技术要求为 刀片测试硬度HV2000kg／cm2 材质THll WC90％ T，C 1％ 108。 TaC 3％ Co 6％ 刀片的角度100‘～120。 图1 刀片的角度对刀的寿命和质量影响很大，角度过大切刀钝，易炸管。黏附玻璃多，角度过 小切刀快，寿命短，选择合适的角度至关重要。经过与厂家合作，试验不同角度的刀片，最终 选择了108‘为最佳角度。更换为合适的刀片后，每班每机使用刀片数由改进前的平均3．5个 降至1．4个左右。增加了切管机的工作效率。实验结果显示端面缺陷由改进前的11．87％降 至10．33％。 1．3调整切管机运行精度 切管机的准确运行对管颈管的加工质量起着决定性的作用，特别是对管颈管的长度和端 面平整度。切管机由于长期使用。调整工在调整精度后，精度保持时间短，为此，增加了切管 机的调整频率．由每班每机调整两次改为每班每机调整四次。定期对切管机进行大修，更换 磨损部件。实验结果表明，端面缺陷由改进前的12．4％降到11．87％。 2．针对烧光工艺的调整 2．1基本原理 烧光过程主要是将切割好的管颈管放在烧光传送带上，通过链条带动胶木轮转动，使其 匀速旋转向前，经过火焰的加热，使其端面