塑料成型常见不良原因分析.doc

塑料成型常见不良原因分析(一) 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下: 现 象 原 因 对 策 泛白 1.可塑化状态时，有空气进入 (1)增加背压(2)增加螺杆转数(3)增加加热筒后部温度(4)增加进料斗下方温度 2.加热筒后内部温度异常发热 (1)增加背压(2)减少螺杆转数 3. Sagback过剩 (1)减少Sagback幅度(2)降低Sagback速度 4.cooled slug (1)降低喷咀温度(2) 降低背压(3) 增加Ssgback幅度(4) 反复使用喷咀 5.空气及瓦斯渗入 (1)降低填充速度(2)增加模具温度 气泡 1.可塑化状态时，有空气进入 (1)? 增加背压(2)降低螺杆转数(3)降低加热筒后部温 (4)降低进料斗下方温度 2.加热筒后内部温度异常发热 (1)增加背压(2)减少螺杆转数 3. Sagback过剩 (1)减少Sagback幅度 (2)降低Sagback速度 4.体积收缩 (1) 增加保压 (2)加长保压时间 (3) 降低充填速度(压力不足) (4) 增加模具温度 (5)降低加热筒温度 5.模具空气排出不良 (1) 降低充填速度 (2)射出速度采用多段切换 (3)降低模具上紧力 喷痕 1.浇口通过速度过剩 (1)射出速度采用多段切换 (2)增加喷咀速度 2. cooled slug冷料影 (1)降低喷咀温度 (2)降低背压 (3)增加Ssgback幅度 (4)反复使用喷咀 3.石渣(ballast)效果 (1) 降低填充速度 缩水 1.计量不足 (1) 增加计量(2) 增加背压(3) 减少螺杆转数 2.流动性不良 (1) 增加填充压力(2) 增加背压(3) 减少螺杆转数(4) 增加充填速度(5) 增加模具温度(6) 增加加热筒温度 3.二次压切换位置不良 (1) 减慢二次压切换 4.模具空气排出不良 (1) 降低填充速度(2) 射出速度采用多段切换(3) 降低模具上紧力　 毛边 1.射出压力过剩 (1) 保压减少(2) 充填压力采用多段切换 2.流动性过剩 (1) 降低充填速度(2) 降低背压(3) 降低模具温度(4) 降低加热筒温度 3.二次压切换位置不良 (1) 提前二次压切换(2) 减少计量直 4.模具空气排出不良 (1) 降低填充速度(2) 射出速度采用多段切换(3) 降低模具上紧力 5.模具上紧不足 (1) 增加模具上紧力 现 象 原 因 对 策 须边 1.计量不足 (1) 增加计量(2) 增加背压(3) 增加螺杆转数 2.压力不足 (1) 增加保压(2) 增加保压时间 3..流动性不良 (1) 增加填充速度(压力不足)(2) 降低填充速度(厚肉品) 4.加热筒温度过剩 (1) 降低加热筒温度(2) 降低模具温度(3) 加长冷却时间 5.二次压切换位置不良 (1)减慢二次压切换 变形 1. 残留应力、变形影响 (1) 射出速度采用多段切换(2) 增加加热筒温度(3) 降低填充压力(4) 增加模具温度(5) 增加填充速度(压力不足)(6) 降低保压(7) 加长冷却时间(8) 降低EJ速度(9) 增加背压 2.不同收缩率之影响 (1) 修正冷却水配管(2) 修正冷却水量(3) 调整冷却媒体温度 吹气痕(flow mark) 1.流动性不良 (1) 增加模具温度(2) 增加加热筒温度(3) 增加填充温度 2.流动性过剩 (1) 降低填充速度 3.coolde sulg (1) 使用Sagback(2) 降低喷咀温度(3) 降低背压 4.cooled sulg(land部分) (1) 增加喷咀温度(2) 增加背压(3) 降低Sagback(4) 反复使用喷咀 溶合线(melt line) 1. 流动性不良 (1)增加模具温度(2)增加加热筒温度(3)增加填充温度(4)增加填充压力 2.受空气、瓦斯之影响 (1) 降低填充速度(2) 降低上紧力量(3) 使树脂充分干燥 3.压力不足 (1) 增加保压(2) 减慢二次压切换(3) 增加保压时间 裂缝 1.受残留应力影响 (1)增加填充压力(2)增加保压(3)增加加热筒温度(4)降低EJ(突出)速度