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武汉理工大学 题目精益生产在汽车行业中的应用 学 院　　　 班 级 学 号　　　 学生姓名　　 指导教师　　 　 日 期　 精益生产在汽车行业中的应用 概述 目前提出的先进制造技术，就其内容讲大致可分为2大类。一类专门研究数字化的制造技术，其主要技术路线为CAD、VM、CAM、CIM到CIMS，以实现高柔性和高自动化为目标，这类技术常需要大量的人力、物力的投人，由于CIMS最终所能实现的仅是有限柔性；一类着重研究生产组织方式，从生产组织模式的角度探索适应市场需求的制造技术，如精益生产、并行工程、动态联盟等，其最大特征是无需大规模的投资，通过生产模式的变革，人员素质的提高可以实现针对产品的敏捷性、高柔性和低成本【1】，因此，十分适合于开发性企业。其中，精益生产对于企业发展和提高市场竞争力有这至关重要的意义。 精益生产的由来 20世纪70年代到80年代20世界70到80年代，日本制造业迅速崛起，其产品大量涌入美国和欧洲市场，对美国和欧洲构成了极大的威胁。例如，美国的汽车工业，20世界50年代占据世界汽车市场的3/4,80年代下降到1/4，而日本同期这占据了世界汽车市场的1/3【2】。鲜明的反差促使一次美国人认真的去研究日本经济腾飞的奥秘。 1985年，美国麻省理工学院启动了一个重要的国际汽车研究计划，历史5年，耗资500万美元。他们走访了世界各地近百家汽车制造厂，获取了大量资料，特别是对日本的汽车企业进行了深入的调差研究，并得出结论：日本的成功主要在于他们采用了心得生产模式。 1990年，该项目主要负责人詹姆斯等编著了《The Machine That Changed the World》一书。书中提出“精益生产”的概念，并以此来描述日本丰田汽车公司生产方式，他们认为，大量生产是旧时代工业化的象征——代表了高效率从、低成本、高质量；而精益生产是新时代工业化的标志，因为它只需要“一半人的努力。一半的生产空间，一半的投资，一半的设计，工艺编制时间，一半的开发新产品时间和少得多的库存”就是够实现大量生产的目标【2】。 精益生产在中国本土企业的应用 精益生产是相对于 “大量生产”而言的。大量生产实行严格的劳动分工，缩短了产品生产周期，降低了生产成本，并极大的促进了生产力的发展，但这种方式存在的设备多、人员多、库存多、占用资金多等弊病，由于生产设备和生产组织都是钢性的，变化困难。精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的最佳特征，即:既具有大批量流水生产高效率、低成本的优点，又具有单件小批量生产灵活多变的优点。这种生产方式使人们可以最大限度地减少企业的资源占用，并降低企业的管理和营运成本。其宗旨就是通过寻找和消除生产过程中各个环节的浪费现象，达到彻底降低成本的目【3】，将成本的降低、效能和效率的提高作为贯穿精益生产系统的核心目标，从而最大限度地满足顾客特殊化、多样化的需求。 表1 精良生产与大量生产的比较 比较项目 大量生产 精益生产 最求目标 高效率、高质量、低成本呢 完善生产、消除一切浪费 工作方式 专业分工，专门化，相互封闭 责、权、利统一的工作小组，协同工作，团队精神 组织管理 宝塔式，组织机构庞大 权利放下，精简一切多余环节，扁平式组织结构 产品特征 标准化产品 面向用户的多样化产品 设计方式 串行模式 并行模式 生产特征 大批量、高生产率 变批量、柔性化生产，生产周期短 供货方式 大库存缓冲 JJT方式，接近零库存 质量保证 主要靠机床设备，检验部门事后把关，返修率大 依靠生产人员保证，最求零缺陷，返修率接近于零 雇员关系 合同关系，短期行为 终身雇用，风雨同舟 用户关系 用户满意，主要靠产品质量，成本取胜。 用户满意，需求驱动，主动销售 供应商 合同关系，短期行为 长期合作伙伴关系，利益共享，风险共担 精益生产方式改变了只注重现场管理、事中控制的传统，将控制对象延伸到产品的开发设计阶段，从初始阶段即开始实施对产品成本的控制，从而实现对产品全生命周期的成本控制。其中丰田公司的精良生产方式概括起来如下： 其最高目标是，为用户创造价值；具体目标是实现零浪费、零库存、零切换、零停滞、零事故；通过具体技术如：看板管理、标准化作业、设备快速换装、合理布置等来实现。同时，依靠5S管理、供应链管理和全面质量管理来真正达到精益思想【4】。精益生产体系结构如图1。 图1 精益生产的体系结构 20 世纪80年代随着日资企业、台资企业纷纷在中国设厂，丰田生产方式也随之被传入中国，并取得了较为丰硕的成果。 目前我国汽