水针车间工艺过程风险评估.doc

水针车间工艺过程风险评估 1．概述与目的 本公司水针生产工艺主要是除菌过滤加辅助灭菌工艺，为提高水针生产工艺的无菌保障水平，对整个生产操作过程，包括配制、灌封、灭菌、灯检、包装、洁净环境、水系统、除菌过滤器选择、滤芯或滤膜的完整性、孔径大小、冗余过滤的串联方式等环节，都有必要进行风险评估。 2．依据 2010版《药品生产质量管理规范》关于风险的要求； 2010版无菌制剂GMP实施指南—无菌药品； 本公司《质量风险管理制度》。 3．职责 质量风险评估小组履行评估降险职责，质量受权人监督。 4．内容 4.1 成立风险评估小组 组建风险评估小组，成员包括质量受权人、生产副总、各部部长和车间主任、操作人员。评估通过现场检查分析和会议形式进行。 风险评估小组成员见表1（略）。 风险评估小组参与人员还有：水针车间 4.3具体实施步骤 由风险评估小组组长组织风险调查，召集小组成员及水针车间、质管部、生产技术部其它有经验的管理人员和技术人员，共21人，采用头脑风暴法讨论，汇总，再以投票方式分别甄别出中药注射液和化药注射液生产过程中最可能出现和最容易出现的风险点，统计得票数（每票1分，表2-3），绘制评分直观图（图1-2）。 依据FMECA评分标准表（表4），每个组员分别对表2-3列出的各项风险点进行可能性、严重性和可检测性打分，去掉最高分和最低分，取其平均值，计算出RPN。组织全体成员对各个风险点再次讨论，提出具体的消减措施，汇总后，讨论其可行性和有效性，提交公司风险管理领导小组审查，批准后给以水针车间5个月的验证性整改时间（纳入绩效考核）。 整改完成后，由原负责人汇总实施成果和存在的问题，召集原班人马对剩余风险发生的可能性和可检测性，分别打分，去掉最高分和最低分，取其平均值，计算剩余风险指数。提出整改报告（另文提交），交公司风险管理领导小组审批。 实施前后各风险点的数据汇总见表5。RPN前后对比见图3-4。 风险指数计算公式：RPN=风险发生的可能性（O）×严重性（S）×可检测性（D） 风险等级划分（企业自定）：RPN>12，高风险；RPN=8-12，中等风险；RPN<8，低风险。 （ICHQ9及其附录的风险等级划分：RPN>16，或严重性为4，属高风险；RPN=8-16，中等风险；RPN<7，低风险） 合格标准：依据ICHQ9及其附录，确定可接受标准RPN值≤8。 注： ①. 消减措施实施后，涉及到的变更，按CAPA管理制度执行。 ②. 消减措施实施后，如有与原注册工艺不一致的环节，由质管部按注册法中有关补充申请的条款办理。 ③. 关于绩效考核：提请公司风险管理领导小组考虑，在项目实施后给以每位成员上浮10%的绩效奖励（限整改期间，即五个月）。 表2 中药注射液生产工艺风险识别表 生产环节 序号 风险描述 票数 浸膏质量控制 1 因湿度较大，提取车间收膏间易滋生微生物 4 2 药材前处理后仍有杂草和泥沙 3 3 装浸膏的不锈钢桶未经彻底清洗消毒 2 4 浸膏转运过程被污染 5 浓配及过滤 5 人员更衣过程导致洁净服外表污染 4 6 过滤器用后未彻底清洗灭菌 3 7 过滤器未做完整性测试 1 8 药液与过滤器连接的管道渗漏 3 稀配及过滤 9 过滤器取用失误 4 10 过滤器超过使用期限仍投入使用 5 11 未经超滤处理 2 灌封前过滤 12 过滤后未做完整性测试 4 灌封灭菌过程 13 装量未调试正确 3 14 氢氧发生器火力不足 4 15 氮气压力波动大，充氮不均匀 2 16 安瓿在灭菌柜内的装载方式不符合要求 4 17 未在限定时间内灭菌 2 表3 化学药注射液生产工艺风险识别表 生产环节 序号 风险描述 票数 原辅料 18 原辅料在取样检查时受到污染 3 浓配及过滤 19 配制间微生物限度超标 6 20 浓配罐及管路未洗消彻底 3 21 与过滤器相连接的管路渗漏 2 22 过滤器使用前后未做完整性测试 7 稀配及过滤 23 稀配罐及管路未洗消彻底或超过清洗有效期 3 24 操作人员裸手接触药品 4 25 未使用除菌过滤器 7 26 过滤器使用前后未做完整性测试 7 灌封前过滤 27 管路连接渗漏 2 28 过滤器不在使用期限内 3 29 药液储罐未洗消彻底 3 灌封过程 30 与灌封机相连的药液管路渗漏 2 31 氮气达不到无菌水平 5 表4 FMECA各项评分标准表 可能性（O） 严重性（S） 可检测性（D） 风险发生的可能性 评估标准 分值 风险等级 评估标准 分值 可检测度 评估标准 分值 高 每月1次或几次 4 特大 影响产品质量，对患者有致命伤害 4 很低 检测