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目 录
1 组合机床总体设计方案 3
1.1 零件分析 3
1.1.1 零件分析 3
1.1.2 选择定位基准的原则及应注意的事项 3
1.1.3 确定夹压位置应注意的问题 3
1.2 工艺分析 4
1.3 确定机床的配置形式 4
1.3.1 组合机床部件的选择 5
1.3.2 不同配置型式组合机床的特点及适应性 5
1.4 确定切削用量及刀具的选择 5
1.4.1 确定切削用量时应注意的问题 5
1.4.2 组合机床切削用量选择及计算 6
2 组合机床的总体设计——（三图一卡） 7
2.1 被加工零件工序图的绘制 7
2.1.1 气缸盖工序图 7
2.2 气缸盖的加工示意图绘制 8
2.2.1 绘制加工示意图的作用和内容 8
2.2.2 加工示意图的画法及注意事项 8
2.2.3 选择刀具、工具、导向装置并标注相关的位置及尺寸 9
2.2.4 确定动力部件的工作循环 11
2.3 机床总联系尺寸图的绘制 12
2.3.1 动力部件的选择 12
2.3.2 夹具轮廓尺寸的确定 13
2.3.3 机床的装料高度 13
2.3.4 中间底座轮廓尺寸 13
2.3.5 主轴箱轮廓尺寸的确定 14
2.4 编制生产率计算卡 14
2.4.1 机床负荷率 15
2.4.2 编制生产率计算卡 16
3 组合机床主轴箱设计 16
3.1 组合机床主轴箱设计内容简介 16
3.1.1 组合机床主轴箱的用途及分类 16
3.1.2 设计的具体内容 16
3.2 主轴箱设计 18
3.2.1 绘制主轴箱设计原始依据图 18
3.2.2 轴结构型式的选择及动力计算 19
3.2.3 传动系统的设计 23
4 钻孔专用夹具设计 24
4.1 概述 24
4.1.1 机床夹具的作用 24
4.1.2 机床夹具的分类 25
4.1.3 专用机床夹具的组成 25
4.2 工件夹具的设计 26
4.3 工件在夹具中的定位 26
4.3.1 定位支承系统设计 26
4.3.2 定位误差的计算 27
4.4 工件在夹具中的夹紧 27
4.4.1 夹紧装置的组成和要求 27
4.4.2 夹紧力的确定 27
4.4.3 夹紧力的计算 28
致 谢 29
参 考 文 献 30
附录 31
1 组合机床总体设计方案
组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高精度集中原则设计的一种高效率专用机床。设计组合机床前，首先应根据组合机床完成工艺的一些限制及组合机床各种工艺方法能达到的加工精度，表面粗糙度及技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。如果确定零件可以用组合机床加工，那么为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，必须在掌握大量的零件加工工艺数据基础上，统盘考虑影响制定零件工艺方案，机床配置形式，结构方案的各种因素及应注意的问题。经过分析比较，以确定零件在组合机床上合理可行的方法，确定工序间加工余量，选择合适的切削用量，相应的刀具结构确定机床配置形式等，这些是组合机床方案拟定的主要内容。
1.1 零件分析
1.1.1 零件分析
被加工工件：气缸盖
材 料：HT 150 硬度 HB163～HB229
生产纲领 ： 5万件/年（单班）
1.被加工工件的技术要求
保证孔对基准中心的位置度。
保证孔的加工精度。
2.结构方案分析和定位方案的选择
组合机床是针对某种零件或某道工序而设计的。在设计前应仔细分析被加工零件的结构，合理地选择最佳定位基准，以确保加工精度的要求。同时也有利于实现最大限度的集中工序，可以减少机床的台数。从而也可以降低工件的生产成本。
1.1.2 选择定位基准的原则及应注意的事项
（1） 应尽量选择零件设计基准作为组合机床加工的定位基准。从而可以减少由基准选择不佳而产生的误差，保证加工精度。但对于某些特殊工件，可以改用其它基准为定位基准。
（2）9的通孔，表面粗糙度为6.3，所以可采用固定式钻孔靠模体。
本道工艺的夹紧也非常方便，可以利用上一道工序的加工特点。采用内孔定位、端面定位、另一端面夹紧。可使工件定位可靠、夹紧方便、装卸方便和工艺装备简单。
1.2.2 根据上述被加工零件的结构特点、加工要求、工艺过程及生产率，可确定机床的配置形式为单工位卧式单面组合机床，这种配置形式可达到较高的加工精度，对于精加工机床的夹具公差，一般加工零件的1/3～1/5。对于粗加工机床采用固定式导向，能达到。
1.3 确定机床的配置形式
根据被加工工件的结构特点、加工要求、工艺过程方案及生产率等，可大体确定组合机床的配置型式。一般来说，定位基准是水平的，且被加工工件与定位基准平行采用卧式组合机床。保证排屑顺畅、操作简单以及其它具体方面都
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