生产准备材料.ppt

* 生产准备 发生防止、流出防止 试装验证、生产组织 人文关怀、安全保障 生产策略 过程保障 质量保证 人员概况 定人定岗、变化管理 工序梳理 编程180S工序，编程效率向月度目标68.8%靠拢，优化存在改善特征工序 定人定岗 根据岗位等级及人员变化情况分配岗位，原则上关键工序及重点岗位人员不变 变化管理 受人员离职、岗位合并等因素影响的关键工序及重点岗位启动紧急培训预案，生产前完成培训及上岗许可鉴定 异常应对 为应对人员缺口及技能不足等情况，拟定业务员顶岗计划，并提前完成技能培训 4M管理 梳理近期4M变更内容，识别质量风险点，纳入变更管理内容 岗位风险识别 根据4M变更管理梳理的质量风险点及前期发生过的质量问题形成岗位质量风险清单，下发至每个岗位手中 标准化落地 利用生产准备时间强化学习标准化作业文件，以标准化作业来规避质量风险 自工程保证 通过绩效奖惩的方式将自互检落地，确实形成班组、工段、车间三级质量闭环 试装验证 ①28日按1+4+10提前验证，②29日按1+1模式，30日起恢复正常； 生产组织 ①27日员工到岗，工序“小纸条”发至员工手中，并签名确认； ②班前会班长对每个工位进行确认，告诉每个员工； 设备保障 ①设备试运行，已完成 ②工器具、设备参数、公用设备逐项确认 人文关怀 为体现以人为本，车间党工团组织如下人文关怀活动：①七夕节日祝福；②28日本月生日员工集体生日会；③27日支援员工座谈会等 安全保障 ①历次安全事故回顾 ②排查现场安全隐患点 ③筹备29日的全员复工安全会议，讲安全、抓安全 现场5S及环境美化 ①班组园地清洁美化； ②现场作业区域清扫清洁；③食堂环境美化； ④设备初级保养 总装车间生产准备情况汇报 * 车间 生产停止时间 生产再开 6-24 6-27 6-29 8-22 8-23 8-24 8-25 8-26 8-27 8-28 8-29 8-30 8-31 焊装 ●　 　 　 ●　 　 　 ●　 　 　 ●　 　 ● ● 涂装 　 ●　 　 　 　 　 　 　 　 ●　 ● ● ● 总装 　 　 ●　 　 　 　 　 　 　 　 ● ● ● 提前安排 15台车上线 1-1模式 目的：全面对工序确认、物料及设备拉动； 建议生产开线方案 为保证月末生产开线顺利进行，总装车间从S/Q/C/D/M等方面开展了生产准备活动，具体如下： * 总装车间生产准备情况汇报 总装车间开线整体需求356人，实际339（含在编不在岗6人、侧踏6人），缺口27人（主要为专业技术及装配工）； 总装车间共计需求装配工213人，实际191人（扣除长假及班组长脱岗），存在22个人员缺口； 180S工序编成及人员定岗已完成，但编成效率为57.56%，低于年初制定的8月计划值68.8%； 总装车间关键岗位共16个，关键岗位变化率为12.5%，不符合原因为人员离职变动。 装配工需求 定人定岗 关键岗位情况 人员概况 通过内部发掘培养，已形成部分技顶专梯队，另已开展质量员内招活动应对质量人员需求； 拟于支援骨干返回后开展编成效率提升活动，通过挖掘自身潜力优化工序人员应对装配工缺口； 有变动关键岗位为分别是后副车架（左右拖曳臂）连车身和驱动螺母复紧，已针对岗位不符合情况启动紧急培训预案，8月28日前完成上岗鉴定 ； * 总装车间生产准备情况汇报 开展全面专项风险排查，形成电气插接、线管路走向、加注管路等系统的专项风险点清单； 通过售后问题清单、错漏装清单形成历次发生质量问题清单，逐个责任工位回顾教育； 梳理4M变更内容，识别质量风险点，纳入变更管理范畴，形成4M变更管理清单； 通过上述3个清单制作岗位风险点清单，并以“小卡片”形式发放到每个工位，以此为依据开展自工程保证活动。 目前各风险清单正在修订审核，预计8月17日前完成； 售后问题及错漏装回顾清单预计16日前完成，18日前回顾检查现场目视警示牌是否完好无缺失； 整体岗位风险清单计划8月19日完成，待支援员工8月22日、28日复工时下发并组织学习 。 电气专项风险点 售后问题 差异件清单 专项风险点 历次发生问题 4M变化点 物料切换通知 岗位风险点清单 装配工位 相关工位 班组长 检验点 质保部 自检 互检 互检 专检 专检 岗位风险排查 自工程保证 工位闭环 班组闭环 工段闭环 车间闭环 闭环管理 发生防止 流出防止 * 总装车间生产准备情况汇报 22日-28日员工恢复上班期间组织自互检清单学习、质量风险点学习背诵等活动，强化质量意识并储备工位质量知识； 组织员工强化学习标准作业文件，并于28日组织默写考试，通过标准作业减少异常发生规避质量风险； 28日复工开线前，8:00-8：30组织全员质量大会，再次宣读重申质量高压线，回顾历次重大质量事故