镀锌管质量控制流程.doc

镀锌焊管质量控制流程 上料质量控制 1、明确原料材质，2、3、 4、逐条检查带卷两侧边有无剪切缺陷，分检刀损凹凸、撕裂、边部严重划伤和分层、 宽度超差在十层以上的钢带。 5、 6、根据钢带头部形状，确定最小剪切位置，并确保头、尾部切向一致，同时，带钢头尾处矫压平直。 7、 8、钢带镰刀弯每米不大于4mm。 9、上料班长认真、仔细填写原料检验单。 成型质量控制 1、 2、3、 4 、 5、各轧辊的安装和调试，遵循轧制线原则，最大误差小于2mm。6、各架上、下孔型对称、平行、压下量适中；开口孔型辊缝值略小于用料厚度或等于 7、 管筒。 8、管坯进入焊接区域前应表面光滑，管缝居中，外型满足工艺要求。 9、10、 高频焊接质量控制 1、按工艺要求选择使用磁棒和感应圈，。 2、。3、焊接时，应随时根据火花、毛刺的形状大小、颜色、热影响区宽窄加以调整， 力求达到T、V、P的最佳组合。4、焊接时，根据铁塔管焊接工艺参数进行焊接。5、焊缝应保持在挤压中心不得埋缝焊接。6、内毛刺应均匀呈线状，外毛刺大小适中，无粘刀，无分叉；焊接火花应连续、均匀、细微。8、 10、。 11、 内毛刺质量控制 1mm——+0.5mm，最高不能超0.5mm，否则会影响焊缝焊接强度。 2、毛刺必须清除干净，焊筋两边也不能有任何冰凌状残留，用手触摸光滑。 3、筒壁不允许有内刮疤刀杆或内刮疤小轮留下的划伤或压痕。 4、机组成型状态必须运行平稳， 5、液压装置要求压力必须均匀，无渗油现象避免。。 7、内毛刺清除毛刺后剩余高度不大于mm。 8、清除内毛刺后，管筒应无内毛刺须子残留。 定径质量控制 1、各轧轮的安装和调试，应保证轧制线最大误差小于1mm，各架手轮孔型上下对称、平行，立轮对称，高度一致，平立辊辊缝按定径后的钢管边长水平调整。 2、 遵循三点压力变形原理，调整土耳其头，确保钢管弯曲度不大于1mm/m。 3、 5、 6、76机组外径控制0.3mm，机组外径控制0.mm。矫直质量控制 铣头、倒角质量控制 生产之前首先空载运行设备，查看设备有无异常。 确认刀具的工装与产品的规格是否相符，避免出现产品椭圆、无法加紧产品的情况发生。 铣头、倒角的速度应根据钢管的直径和壁厚进行调整。 钢管定位准确，铣头量应大于1.5mm，铣头后钢管端面应光滑。 采用管头安装调试刀具，。 铣头、倒角后管口不得有毛刺残留。 铣头后管口不得出现斜口现象，必要时用拐尺。 铣头、倒角后须子应清理干净，不得残留在管体。 外形、尺寸质量控制 1、生产管前校准所使用的游标卡尺及千分尺，外径、椭圆度、定尺、每分钟测量一次，并根据生产情况填写。