第5章自动车床基本原理.ppt

一、结构特点： 主轴可自动变速换向，有四个刀架（一前，一后，一立，一回转）  生产率较高 加工精度IT9～IT11 表面粗糙度 加工具有较复杂内孔、内外螺纹的套筒类零件（如引信体、底螺、滑块座等） 二、工作原理及加工范围 1. 前、后、立刀架只作横向进给 功能：成形、切槽、倒角、切断。 2. 回转刀架作纵向进给 功能：挡料（定位）、钻孔、车外圆、加工螺纹。 3.前、后、立、回转刀架的进给由分配轴上的凸轮控制，而回转刀架的换位送夹料是通过辅助轴实现的。 4.主轴可以高速反转低速正转，低速正转车螺纹后、高速反转退刀。 5.车、钻、切槽、成形、切断都是由快速反转进行加工的。 一、结构特点： 结构复杂，调整机床所用时间长 4个（或6个）主轴同向转动，生产率高。 有5个（或7个）刀架。 4轴：四个横刀架 一个纵刀架 6轴：六个横刀架 一个纵刀架 加工精度IT11～IT12 表面粗糙度 适于加工以圆形、方形、六方形、冷拔料或管料为毛坯的形状较复杂、尺寸较大的工件（如引信体、外形、隔板等零件） 二、工作原理及加工范围 横刀架：只作横向进给。 功用：成形、切槽、倒角、切断。纵刀架：只作纵向进给。 功用：加工孔（钻孔、扩孔等）。独立送进机构：除作纵向进给外，刀具还可以转动。 功用：铰孔、加工螺纹、高速钻孔。 横、纵、独立刀架的进给由分配轴上的凸轮控制。 鼓轮转位、送夹料由分配轴上的凸轮控制。 表6—1自动车床类型 表中：1. C107A(A—改型), CG1107, C112, CG1112 2. C1312, C1318, C1325, C1336.  3. C2150.4D C2150.6D (4D,6D—4轴，6轴)注：数字后两位表示所加工料的最大直径。 自动车床调整设计的任务：根据工步安排，设计凸轮；根据生产率，确定皮带轮位置、确定交换齿轮。 2.选择刀具、确定杠杆比和刀具位置 杠杆比i——凸轮的升距与刀具行程之比 (1)确定 i ：主轴箱 2：1 天平刀架 3：1 3号刀架 1：1 4.5号刀架 2：1 (2)选择刀架 №1刀精车头部Ф3-0.03外圆及Ф5外圆 №2刀精车Ф7的右端面和尾部Ф3-0.03外圆 №3刀切断 №4刀倒角 ∵i↑ → 加工精度↑ ∴i↑ 的刀架安排主要表面的工作 3. 安排工步的顺序 以切断刀№3开始退回为工序的开始，根据工件的形状和技术要求，共安排24个工步. 其中工步2与工步1，工步16与15为重合工步（以减少空程时间）。为了保证切削工步最后位置的准确性，安排4、6、8、12、14、21为“停持”工步（所占凸轮角度2°） 4. 确定刀具及主轴箱行程 工步1：切断刀退回到R12处，行程为： L1=12+0.5=12.5㎜  0.5--切断刀尖超越量 工步2：№1刀进至Ф3 L2=(8-3)/2=2.5㎜ 工步3：主轴箱送进 L3=10+0.5=10.5㎜ 0.5--№1刀距切断面 工步23：主轴箱退回 L23=L3+L7+L10+L13=23.5㎜ 5. 确定走刀量S 查表（或由经验选取），填入调整卡. 6．计算各工作工步所需要主轴转数N1=L/S 如工步3：NI3=10.5/0.01=1050转 将该值填入卡片中所需主轴转数“本工步”栏内。本卡片中各切削工步都不相重合，故在“计算工步”栏内也填相同的数值。 7．选择切削速度与主轴转速 切削速度按表选为V=30m/min (表) 主轴转速按 d=7, V=30m/min 查表得  n主=1310转/min (表) 8．计算空行程角度 空行程角度是以凸轮上升或下降值，以及生产率的大小，按表中的数据来计算（表） 本零件较复杂，取生产率“Q<8”，故空行程角度按“ Q<8”栏内数据计算。 工步1：L1=12.5,i为1:1,凸轮下降值为12.5*1=12.5，由表知每1㎜为0.5°，则空程角度为12.5*0.5°≈6° 工步2：L2=2.5,i=3: