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驱动桥综述毕业论文 引言 近十几年来，我国汽车工业发展迅猛。汽车工业的发展带动了零部件及相关产业的发展，作为汽车关键零部件之一的汽车驱动桥也得到相应的发展，各生产厂家在研发和生产过程中基本上形成了专业化、系列化、批量化的局面[1]。 汽车驱动桥是汽车的重要总成之一，驱动桥处于动力传动系的末端，主要由主减速器、差速器、车轮传动装置和驱动桥壳等组成,其基本功能是增大由传动轴或变速器传递的转矩，并将转矩合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直力、纵向力和横向力[2]。它的结构形式和设计参数除对汽车的可靠性与耐久性有很大影响外，也对汽车的性能如动力性、经济性、平顺性、通过性、机动性和操动稳定性等有直接影响。因此，对驱动桥设计方法的研究就显得尤为重要[3]。 国外驱动桥产品发展历程及研究现状 主减速器是汽车传动系中减小转速、增大扭矩的主要部件。对发动机纵置的汽车来说，主减速器还利用锥齿轮传动以改变动力方向。现代汽车驱动桥的主减速器，广泛采用螺旋锥齿轮和双曲面齿轮。 2.1 齿轮技术的发展历史 齿轮技术历史可追溯到3000～5000年前，几乎和人类文明史同步[4]。 1890～1930年，赫兹(Hertz)公式(1891年)和Lewis公式(1892年)的提出奠定了现代齿轮强度计算的基础，齿轮制造进入工业化生产，在欧洲和北美洲出现不少齿轮工厂。以铸造齿轮为主，进入2O世纪则出现了滚齿机、插齿机和磨齿机等加工机床。后来渐开线直齿轮、斜齿轮、锥齿轮，准双曲面齿轮和蜗轮蜗杆等传动形式出现。 1930～1960年，四五十年代基本完成了各种类型啮合几何学和切齿刀具设计的研究，20o齿形角得到更多的应用，60年代多头滚刀的应用显著地提高了切齿效率。随着机械工业的发展，各种机器对齿轮精度的要求发展到一个新的高度，齿轮技术也相应的发展到一个新的层次。 1960～1980年，齿轮技术在这一时期有了快速的进展。航天事业时发展要求运载工具和航空齿轮以很小的体积传递较大功率，并要求有99．9%以上的高可靠度。中硬齿面和硬齿面重载齿轮广泛应用，珩齿技术使齿面光洁度空前提高， 同时，促进了各种润滑添加剂和二元酸酯合成油的发展和应用。在此期间，刀具齿形角更多采用为20至25度，并对齿轮疲劳寿命和材料疲劳特性进行广泛研究，美国(AGMA,)、德国(DIN)以及国际标准化组织(IS0)先后制订了较为全面的齿轮配套标准 到1980年后，齿轮技术有了飞速发展；硬面渐开线齿轮居主导地位， 其承载能力、制造精度和生产效率显著提高。计算机及其他微电子控制技术在齿轮设计、制造、热处理、试验过程控制和生产管理等方面广泛应用， 技术日臻成熟， 效果显著。齿轮现代设计方法开始应用， 强度计算方怯渐趋完善，优化和CAD应用更加广泛，动态设计、振动噪声控制及可靠性分析进入应用性研究。质量保证体系和质量管理作为一门技术分支进入齿轮工业。 2．2 驱动桥技术现状 2．2．1 模块化技术的采用 模块化设计是对在一定范围内的不同功能或相同功能不同性能、不同规格的机械产品进行功能分析的基础上,划分并设计出一系列功能模块,然后通过模块的选择和组合构成不同产品的一种设计方法. 以DANA为代表的意大利企业多已采用了该类设计方法, 优点是: 减少设计及工装制造的投入, 减少了零件种类, 提高规模生产程度, 降低制造费用, 提高市场响应速度等。 2．2．2 模态分析 模态分析是对工程结构进行振动分析研究的最先进的现代方法与手段之一。它可以定义为对结构动态特性的解析分析(有限元分析)和实验分析(实验模态分析)，其结构动态特性用模态参数来表征。模态分析技术的特点与优点是在对系统做动力学分析时，用模态坐标代替物理学坐标，从而可大大压缩系统分析的自由度数目，分析精度较高。 驱动桥的振动特性不但直接影响其本身的强度，而且对整车的舒适性和平顺性有着至关重要的影响。因此，对驱动桥进行模态分析，掌握和改善其振动特性，是设计中的重要方面[5]。 2．2．3 配置高性能制动器的驱动桥技术 在世界各国的生机产品中, 已出现了自循环冷却功能的湿式制动器桥、带散热风送的盘式制动器桥、适于ABS的蹄、鼓式和盘式制动器桥、带自动补偿间隙的盘式制动器等配置高性能制动器桥, 同时制动器的布置位置也出现了从桥臂处分别向桥包总成和轮边端部转移的趋势。前种处理方式易于散热, 后种处理方式为了降低成本, 甚至有厂商把制动器的壳体与桥壳铸为一体, 既易于散热，又利于降低材料成本, 但这对铸造技术、铸造精度和加工精度都提出了极高的要求。[6] 3、国内驱动桥技术研究水平 3.1 国内驱动桥技术现状 我国驱动桥制造企业的开发模式主要由测绘、引进、自主开发三种组成。主要存在技术含量低，开发模式落后，技