大型储罐内浮盘安装施工方案.doc

内浮盘安装施工方案 1内浮顶的安装 1.1 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后的效果及几何尺寸、各连接部位是否合适，如发现有质量问题应及时通知生产厂家及时进行处理； 1.2 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护； 在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内按照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要求； 1.3 所有的连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后的集合尺寸应与罐内壁的几何尺寸的偏差应在设计允许的偏差范围内； 1.4与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情况应符合设计要求；内浮顶密封系统采用舌形氟胶带结构。内浮顶的外缘和罐壁之间的间隙应采用柔性结构进行密封，且应可调并与罐壁表面紧密吻合。浮顶支柱和量油管件等穿过浮顶的附件也应采取密封措施并满足调节要求。柔性密封材料的火焰蔓延指数应按ASTM E162应不大于35。 1.5 组装后浮盘的所有限位支柱应全部落到罐底板上，不允许有限位支柱悬空或虚落，内浮顶罐的浮盘支柱应可调节。内浮顶的舌型密封应位于产品液位以上且在浮顶上移时不得浸入储液中。密封带应有足够的柔性，并与罐壁贴合紧密，与罐壁圆周至少保证90%的贴合。在内浮顶边缘板与罐壁之间的环形空间间距偏差为±80mm的条件下，密封系统应仍能保持良好的密封效果。密封与罐壁件的局部最大允许间隙是6mm。 2附件预制组装 2.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 2.2 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。 2.3罐体的开孔接管，应符合下列要求： 2.3.1、开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。 2.3.2、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致； 2.3.3、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 2.3.4、量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。 2.3.5、密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意防火。内浮盘由其生产厂家负责安装。 3壁板支撑座 安装罐体时采用倒装法施工，为了工人施工进出方便及管理人员检查，我们在罐壁下面圆周处均匀布置支撑座，高度为600mm，支撑座用两种形式，ф273x8无缝钢管及H型钢，无缝钢管各支撑座间距为2m，H型钢各支撑座间距为1.5m，其单个支撑座及整体布置示意图见下图： 4焊接工艺 4.1焊工必须符合符合设计及规范的要求。 4.2无损检测顺序应按照经批准的无损检测要求详见焊接施工方案。。 4.3焊接程序及工艺要求详见焊接施工方案。 5壁板吊装措施 5.1、吊装内容 储罐的壁板进行围板吊装，在吊装过程中，用吊车把钢板吊装在布置好的支撑座上，对壁板进行对口调整，然后对其进行组焊。 5.2、吊装机具：我们选用的吊装机具为： 25t和50t的汽车式起重机（即汽车吊）。 5.3、吊装方法 汽车吊吊装壁板时，首先在壁板上选好夹具工作点，防止变形，在吊装过程中，派专业起重工人指挥进行吊装。 汽车吊吊装示意图：见图1 5.4、防止钢板变形措施 壁板预制好后，首先放在制作好的托架上，运到施工现场；在吊装前，先要选好夹具点，使壁板受力均匀，在吊装壁板过程中，匀速移动壁板，减少外在受力。 5.5、安全措施 检查夹具的活动性能，防止夹具会脱落；、检查钢丝绳，过度磨损、断丝钢丝绳不准用于吊装作业。 由于采取倒装法进行施工，所以壁板吊装过程中，壁板离地的高度一般不超过3m，并且在钢丝绳上绑一条麻绳，派专人牵引，控制壁板大范围的移动，保证施工工人的安全。 吊装过程中，由专人进行指挥，吊物下严禁站人。 6罐底板真空试漏 试漏前，应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈 ，采用真空法 ，对全部底板焊缝进行试漏，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。对靠近壁板的焊缝（此处无法真空试漏 ），则用 磁粉探伤或渗透探伤的方法进行试验。 7充水试验 储罐安装完后应进行充水试验及罐内浮盘的升降试验，详见储罐充水试验方案。 8封闭空间进出 封闭空间进出应符合HSE管理系统的要求。 9质量控制措施 9.1、质量工程师、制罐工程师、材料工程师共同编制本工程质量计划，施工方案，材料设备进场计划，对过程中的步骤方法、技术和质量要求等进行明确规定。对材料、设备供应商进行评定，明确供货计划，质量要求。 9.2、施工方案应报总工程师审定，项目经理批准。 9.3、各类作业人员按岗位要求持