铣床专用夹具及工艺过程.doc

第3章 工艺规程的设计 3.2 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要的工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工量得到保证，生产率得以提高，否则，不但使加工工艺过程中问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。 3.2.1 粗基准选择原则 1 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准，如在工件上有很多不加工表面。则应有与其中的加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。 2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。 3选作粗基准的表面应平整，没有浇口或飞边等缺陷，以便定位可靠。 4 粗基准只能用一次，以免产生较大的的位置误差。 根据以上原则，本零件选取高为12毫米的台作为粗基准。 3.2.2 精基准的选择原则 1用公用基准作为精基准，以消除不重合误差，即“基准重合”原则。 2 尽可能使各个工序的定位都采用同一基准，即“基准统一”。 3 当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即“自为基准”原则。 4为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，遵循“互为基准”原则。 5精基准的选择，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定为基准可靠。同时还应使夹紧机构简单，操作方便。即“便于装夹”原则。 3.2.3 零件各加工表顺序安排 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，再生产纲领已确定为称其生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，出此外还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。 3.2.4 机械加工工序安排的原则 主要表面与次要表面的加工顺序安排原则： 1 基准工序安排： (1) 基准先行。 (2) 主要表面的粗精加工要分开，以消除切削力带来的变形。 (3) 次要表面的加工，经可能在同一次装夹中加工，以减少装夹次数，节省辅助时间，提高个表面的相对位置精度。 2 热处理工序的安排：退火安排在机械加工之前。 3 辅助工序的安排： (1) 划线工序安排在机械加工之前； (2) 清洗工序紧接在光整加工之后； (3) 油漆工序安排在机械加工之前，热处理之后。 4 检验工序的安排： (1) 粗加工全部结束后，精加工之前； (2) 零件从一车间到另一个车之前； (3) 重要工序之前后； (4) 零件全部加工结束之后[3]。 3.2.5 工艺路线的拟定 此零件为成批生产，可采用专用夹具使工序集中，以提高生产效率，由于变速该需要加工的平面较少，且要求不高，而孔的加工比较复杂，所以在制定工艺路线是，先考虑加工平面，然后再采用专用夹具进行孔加工。 工艺方案： 1 毛坯铸造 2 时效处理 3 粗铣顶面 4 粗铣底面 5 粗铣左外侧面 6 粗铣右外侧面 7 半精铣底面 8 粗铣凹槽 9 半精铣凹槽 10 半精铣左右侧面 11 半精铣顶面 12 粗镗顶面孔190，孔90，孔85，孔80 13 半精镗顶面孔190，孔90，孔85，孔80 14 钻、扩、绞30和孔21 15 镗内孔35 16 在箱体顶面钻、攻16-M18，钻深18攻深15的螺纹孔 17 在两18孔表平面各钻、攻3-M8，钻深19攻深14，均布螺纹孔 18 在孔80平面各钻、攻2-M16，钻深17攻深13，均布螺纹孔 19 在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔 20 粗镗底面孔190，孔90，孔85，孔80 21 半精镗底面孔190，孔90，孔85，孔80 22 钻、扩、绞30和孔21 23 镗内孔35 24 在箱体底面钻、攻4-M16，钻深33攻深25的螺纹孔 25 钻、攻8-M8，钻深18攻深15螺纹孔 26 在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔 27 在箱体左侧面钻、攻12-M8，钻深17攻深15的螺纹孔 28 钻、攻2-M16×1.5螺纹孔 29 在箱体上侧面钻、攻2-M16，钻深45攻深37的螺纹孔 30 清洗、去毛刺、倒角 31 检验 32 涂耐油防锈漆 第4章 确定加工余量、工序及毛坯尺寸 4.1 毛坯余量和工序余量的确定 方法： 1 经验估计法 2 查表法 3 分析计算法 这里采用查表法，为了防止余量不够而产生废品，在查表所得的数量上稍大一些。 此零件材料为灰铸铁,硬度为HB210,生产类型为成批生产，采用砂型铸造，2级精度。 根据以上原始材料及加工工艺要求，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 4.1.1 平面加工 1 顶面：最大加工尺寸：195mm 半精加工余量：Z2=1.5mm 粗加工余量：Z1=2.5mm 毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm 粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5m