超声波无损检测（精品PPT）.ppt

8.1.8.4游动反射波 在圆柱形轴类锻件检测过程中，当探头沿着轴的外圆移动时，显示屏上的缺陷波会随着该缺陷检测声程的变化而游动，这种游动的动态波形称为游动反射波。 游动反射波的产生是由于不同声束射至缺陷产生反射引起的。声束轴线射至缺陷时，缺陷声程小，反射波高。左右移动探头，扩散声束射至缺陷时，缺陷声程大，反射波低。这样同一缺陷反射波的位置和高度随探头移动发生游动，如图8.10。 不同的检测灵敏度，同一缺陷反射波的游动情况不同。一般可根据检测灵敏度和反射波的游动距离来鉴别游动反射波。一般规定游动范围达25mm时，才算游动反射波。 根据缺陷游动回波包络线的形状，可粗略地判别缺陷的形状。 8.1.8.5底面反射波 在锻件检测中，有时还可根据底波变化情况来判别锻件中的缺陷情况。 当缺陷反射波很高，并有多次重复反射波，而底波严重下降甚至消失时，说明锻件中存在平行于检测面的大面积缺陷。 当缺陷反射波和底波都很低甚至消失时，说明锻件中存在倾斜的大面积缺陷或在检测面的附近有大缺陷。 当显示屏上出现密集互相彼连的缺陷反射波，底波明显下降或消失时，说明锻件中存在密集形缺陷。 8.1.7锻件质量级别的评定 8.1.7.1缺陷当量的确定 1. 被检缺陷的深度大于或等于探头的3倍近场区时，采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。对于3倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶探头的距离—波幅曲线来确定缺陷当量。也可采用其他等效方法来确定。 2. 记录缺陷当量时，若材质系数超过4dB/m，应考虑修正。 8.1.7.2缺陷记录 1. 记录当量直径超过Φ4mm的单个缺陷的波幅和位置。 2. 密集区缺陷：记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布。饼形锻件应记录大于或等于Φ4mm当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录大于或等于Φ3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位，其边界可由6dB法决定。 8.1.7.3质量分级等级评定 锻件检测中常见的缺陷有单个缺陷和密集缺陷两大类，实际检测中根据锻件中单个缺陷的当量尺寸，底波降低情况和密集缺陷面积占检测面积的百分比不同将锻件质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ等五种，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低。底波降低等级见表6—1，单个缺陷等级见表6—2，密集性缺陷等级见表6—3。 表6—1 由缺陷引起底波降低量的质量分级 等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 底波降低量 BG/BF ≤8 ＞8—14 ＞14—20 ＞20—26 ＞26 注：本表仅适用于声程大于近场区长度的缺陷。 表6—2 单个缺陷的质量分级 等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 缺陷当量直径 ≤Φ4 Φ4+（＞0dB～8dB） Φ4+（＞8dB～12dB） Φ4+（＞12dB～16dB） ＞Φ4+16dB 表6—3 密集区缺陷的质量分级 等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 密集区缺陷占检测总面积的百分比，％ 0 ＞0～5 ＞5～10 ＞10～20 ＞20 当缺陷被检测人员判定为危害性缺陷时，锻件的质量等级为Ⅴ级。 下面举例说明锻件的评级方法。 例1，用2.5P20Z探头检测400mm厚的钢锻件，钢中 CL=5900m/s，衰减系数α=0.005dB/mm，检测灵敏度为400mm处Φ4为0dB。检测中在250mm处发现一缺陷，其波高比基准波高20dB，试根据JB/T4730.3—2005标准评定该锻件的质量级别 。 例2，用2.5P20Z探头检测面积为400cm2 锻件，检测中发现一缺陷，其面积为24cm2，缺陷处底波30dB，无缺陷处底波为44dB。试根据JB/T4730.3—2005标准评定该锻件的质量级别。 8.2铸件超声波检测 8.2.1 铸件的特点及常见缺陷 铸件是将金属或合金熔化后注入铸模中冷却凝固而成的。铸件具有以下特点。 8.2.1.1组织不均匀。 液态金属或合金流入铸模后，由于不同位置的液态金属冷却速度不同，导致冷却时温度变化不同，凝固的时间不同，造成铸件的组织不均匀，并且一般来说，晶粒比较粗大。 8.2.1.2组织不致密 液态金属的结晶是以树枝生长方式进行的，树枝间的液态金属最后凝固，但树枝间很难由金属液体全部填满，造成铸件普遍存在不致密性。另外，液态金属在冷却凝固中体积会产生收缩，可形成疏松或缩孔。 8.2.1.3表面粗糙，形状复杂 铸件是一次浇铸成形的，形状复杂且不规则，表面常常难以加工，造成检测面较粗糙。 8.2.1.4铸件缺陷的种类 铸件中主要缺陷有：孔洞类缺陷（包括缩孔、疏松、气孔等）、裂纹冷隔类缺陷（冷裂、热裂、白点、冷隔和热处理裂纹）、夹渣类缺