精轧带钢防止轧烂试验方案.doc

热轧厂精轧防止轧烂攻关实验方案 现状调查 自热轧厂试车以来，精轧在生产时，经常发生头部或中间或尾部轧烂（轧破）事故，不仅造成大批量的质量事故（凹坑、辊印、堆钢等），而且轧烂造成事故换辊，增加轧辊辊耗、轧辊实效，增加了生产成本，严重制约热轧生产。据2008年3月、4月统计： 共轧烂卷数 轧烂率 3月 132 2.12% 4月 118 2.16% 原因分析 轧烂的根本原因是带钢两边（传动侧与操作侧）的延伸不一致造成带钢侧弯跑偏或侧翻，或在上游机架抛钢时带钢失张造成带钢甩打在侧导板或轧辊上。轧烂的原因有三方面：1、生产操作控制不当；2、生产过程控制异常； 3、电气控制功能不完善、不合理。原因1、原因2可以通过得力管理有效减少炸烂，但要从根本上防止带钢轧烂，还需从完善电气控制功能着手。 攻关目标 月轧烂率控制在1％以下 攻关组成员 为了完善电气控制，我们特别成立“轧烂攻关小组”，逐步有效推进工作。 成员 岗位 攻关分工 李斌 轧钢主任工 组长，技术总指导 李欣 精轧专工 组员，攻关实验方案的制定、实验方案实施、实验方案的持续推进、课题数据汇总分析，攻关日常事务的协调 张智刚 精轧专工 组员，生产现场指导、排故，生产现场数据的收集 张智 电气作业长 组员，电气技术总负责，电气控制程序的编程、参数更改优化 李年春 电气专工 组员，电气控制程序的编程、参数更改优化，iba数据的收集、汇总分析 赵亮 模型工程师 组员，模型技术总负责，L2级数据的收集、汇总分析 周哲强 模型工程师 组员，L2级数据的收集、汇总分析 各班精轧 操作工 操作工 组员，生产现场现象记录 攻关具体项目 尾部机架AGC与前馈AGC控制优化 侧导板短行程完善 尾部降弯辊优化 尾部落小套控制优化 尾部自动调平功能开发 攻关子项试验方案 尾部机架AGC与前馈AGC控制优化 根据精轧iba记录分析，目前精轧在轧制生产，当带钢在抛钢时F1-F6机架AGC和F2-F6前馈AGC都实时参与控制，导致AGC调整比较大、传动侧与操作侧调整不同步，引起带钢跑偏、轧烂等后果。为了稳定对带钢尾部控制，要对F1-F6在抛钢时AGC控制作优化改动： 实验第一阶段（5月20日至5月26日） 1）、方案优化 各机架在抛钢时将AGC锁定控制 F1 F2 F3 F4 F5 F6 尾部激活点 PYR05尾部丢失信号时 F1 抛钢时 F1 抛钢时 F3抛钢时 F3 抛钢时 F3 抛钢时 前馈AGC 锁定 锁定 锁定 锁定 锁定 锁定 机架AGC ∕ 锁定 锁定 锁定 锁定 锁定 监控AGC ∕ ∕ 维持目前现状 2）、方案实施 由张智在5月20日前将电气控制程序修改完。 5月20日（星期二）白班生产时方案实施。 在5月20日（星期二）白班生产时由张智将更改后控制程序投用。 5月20日（星期二）白班在更改程序投用时由李欣、张智刚负责生产现场的跟踪指导、现场情况记录。 由生产值班长负责现场生产计划组织安排。 由生产操作工负责对现场情况记录、压下倾斜在优化前后变化统计。 由张智、李年春负责对iba数据的保存、统计分析。 由赵亮、周哲强负责对控制程序投用前后带钢尾部的厚度数据及厚度精度作统计比较分析。 由轧制计划室在5月19日白班和5月20日白班安排两个相同的轧制计划 5月23前各个负责人将所有相关数据统计分析汇总给李欣。 5月26前由李欣总结第一阶段的分析结果，并完善第二阶段的实验方案 调试生产时必须及时通知生产操作工，各方确认后方可开始调试。 必须调试正常后方可正常投入，并不断跟踪优化。 实验第二阶段（5月27日至5月30日） 1）、AGC控制锁定点的优化 F1 F2 F3 F4 F5 F6 尾部激活点 PYR05尾部丢失信号时 F1 抛钢时 F1 抛钢延时1秒 F1抛钢延时2秒 F1 抛钢时 F1 抛钢延时1秒 前馈AGC 锁定 锁定 锁定 锁定 锁定 锁定 机架AGC ∕ 锁定 锁定 锁定 锁定 锁定 监控AGC ∕ ∕ 维持目前现状 2）方案实施 由张智在5月27日前将电气控制程序修改完。 5月27日（星期二）白班生产时方案实施。 在5月27日（星期二）白班生产时由张智将更改后控制程序投用。 5月27日（星期二）白班在更改程序投用时由李欣、张智刚负责生产现场的跟踪指导、现场情况记录。 由生产值班长负责现场生产计划组织安排。 由生产操作工负责对现场情况记录、压下倾斜在优化前后变化统计。 由张智、李年春负责对iba数据的保存、统计分析。 由赵亮、周哲强负责对控制程序投用前后带钢尾部的厚度数据及厚度精度作统计比较分析。 由轧制计划室在5月26日白班和5月27日白班安排两个相同的轧制计划 6月1前各个负责人将所有相关数据统计分