第五章 数控机床加工工艺.ppt

数控铣床进给路线的选择 （3）铣削内外圆时加工路线的确定 1）合理选择切削加工起点使切入、切出路线最短。 5.4.1进给路线的选择 数控钻床镗床进给路线的选择 （1）如无特别要求应按最短加工路线 如加工图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。 5.4.1进给路线的选择 数控钻床镗床进给路线的选择 （2）孔加工中，若定位要求迅速 按图a ）加工路线:1-2-3-4 （3）若定位要准确 按图b 加工路线:1-2-3 5-4(避免反向间隙) 5.4.1进给路线的选择 型腔的粗铣加工 5.4.1进给路线的选择 5.4.1进给路线的选择 复杂型腔环切加工 5.4.1进给路线的选择 曲面加工走刀路线 5.4.1进给路线的选择 选择夹具的基本原则 1) 当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具、可调式夹具及其它通用夹具； 2) 当成批生产时，考虑采用专用夹具，但应力求结构简单； 3) 夹具尽量要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀，以免产生碰撞； 4) 装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具等。 5.4.2零件的安装与夹具的选择 定位安装的基本原则 1 ）力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。 2 ）尽量减少装夹次数，做到一次装夹后能加工出工件上大部分待加工表面，甚至全部待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，并充分发挥数控机床的效率。 3 ）避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。 5.4.2零件的安装与夹具的选择 一般优先采用标准刀具，必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及其它一些专用刀具。此外，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具，整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。 数控刀具三大系统：即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。 5.4.3刀具的选择 （1）切削性能好 为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时，能采用大的背吃刀量和高速进给，刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。 同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。 5.4.3刀具的选择 （2）精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度。 （3）可靠性高 要保证数控加工中不会发生刀具意外损坏及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。 5.4.3刀具的选择 （4）耐用度高 数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更好的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具的次数，从而提高数控机床的加工效率及保证加工质量。 （5）断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床那样能够及时人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至发生伤人和设备故障，影响加工质量和机床的顺利、安全运行，所以要求刀具应具有较好的断屑和排屑性能。 5.4.3刀具的选择 确定对刀点与换刀点 对刀点就是刀具相对工件运动的起点。选择对刀点具体选择原则如下： 1) 刀具的起点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上； 2) 对刀点应选在便于观察和检测，对刀方便的位置上； 3) 对于建立了绝对坐标系统的数控机床，对刀点最好选在该坐标系的原点上，或者选在已知坐标值的点上，以便于坐标值的计算。 5.4.3刀具的选择 切削用量 数控切削用量主要包括背吃刀量a、主轴转速n及进给速度f等，对粗精加工、钻、铰、镗孔与攻螺纹等的不同切削用量都应编入加工程序。 切削用量应根据加工性质、加工要求、工件材料及刀具的尺寸和材料等查阅切削手册并结合经验确定。粗加工要保证生产效率，半精、精加工保证加工质量，兼顾效率、成本等。 5.4.4切削用量的选择 主轴转速n应根据切削速度v来确定，它由刀具耐用度决定。 进给速度f也称进给量，主要根据零件加工精度、表面粗糙度、工件材料来选择，最大进给速度受机床刚度、进给系统性能制约。 背吃刀量a主要根据机床、夹具和工件的刚度来决定。 5.4.4切削用量的选择 结束 * （2）工序划分的方法 工序划分主要考虑生产纲领、所用设备及零件本身的结构和技术要求等因素。 大批量生产时，若使用多刀、多轴等高效机床，工序可按集中原则划分；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。 现代生产的发展多趋向于前者。单件小批生产时，工序划分通常采用集中原则。成批生产时，工序可