第九章 金属的其它塑性成形工艺案例实例.ppt

第九章 金属的其它塑性成形工艺;第一节 零件的挤压成形;⑤材料利用率可达70%，生产率比其他锻造方法提高几倍。 ⑥可加工难于用其它塑性成形方法加工的脆性材料，加工仅在几秒内完成，因此对于变形温度范围窄的材料尤为有利。 ⑦变形抗力大，挤压设备需要吨位大，模具易磨损。故为了降低抗力型材和管材等常采用热挤压成形。;;1. 按照挤压时金属流动方向和凸模运动方向的关系,可分为: ① 正挤压 金属的流动方向与凸模运动方向相同。适用于制造横截面是圆形、椭圆形、扇形、矩形等的零件，也可是等截面的不对称零件。 ② 反挤压 金属的流动方向与凸模运动方向相反。适用于制造横截面为原形、方形、长方形、多层圆形、多格盒形的空心件。;③ 复合挤压 挤压过程中，一部分金属的流动流动方向与凸模运动方向相同，而另一部分金属的流动方向与凸模运动方向相反。适用于制造截面为圆形、方形、六角形、齿形、花瓣形的双杯类、杯-杆类零件。 ④ 径向挤压 金属的流动方向与凸模运动方向成90?角。此类成型过程可制造十字轴类零件，也可制造花键轴的齿形部分、齿轮的齿形部分等。;2. 按照挤压时坯料的温度状态分为:;④ 静液挤压： 凸模与坯料不直接接触，而是给液体施加压力（达340MPa）。再经液体传给坯料，使金属通过凹模而成形。 由于在坯料侧面无通常挤压时的摩擦，所以变形较均匀，可提高一次挤压的变形量。挤压力也较其它挤压工艺小10%~50%。 静液挤压可用于低塑性材料，如铍、钽、铬、钼、钨等金属及其合金的成形，对常用材料可采用大变形量一次挤成线材和型材。如圆柱斜齿轮和麻花钻等形状复杂的零件。; 第二节 零件的轧制成形;2．方法; 它既可以作为模锻前的制坯工序，也可直接辊锻锻件。目前，成形辊锻适用于如扳手、活动扳手等扁截面的长杆件、汽轮机叶片及连杆类零件的生产。;2) 横轧;图9-8 齿轮热轧;3) 斜轧(螺旋斜轧); 螺旋斜轧采用的轧辊带有螺旋型槽，相交成一定角度，并作同方向旋转，坯料在轧辊间既绕自身轴线转动，有向前进，与此同时受压变形获得所需产品。螺旋斜轧可以直接热轧出带螺旋线的高速滚刀体??、自行车后闸壳以及冷轧丝杠等。 螺旋斜轧钢球是使棒料在轧辊间螺旋型槽里受到轧制并分离成但个球，轧辊每转一周即可轧制出一个钢球。轧制过程是连续的。;4）楔横轧 ①楔横轧原理 利用轧件轴线与轧辊轴线平行，轧辊的辊面上镶有楔型凸棱，并作通向旋转的平行轧辊对沿轧辊轴向送进的坯料进行轧制的成形工艺成为楔横轧，如图所示。该工艺适用于成形高径比不小于1的回转体轧件。 ;②楔横轧机的类型;②三辘式模横轧机 ( 见图 9-14)。该机的特点是轧件在三轧辘间旋转，不需导板，避免了导 板刮伤轧件；三轧辘互成 120°角，从三个方向压缩轧件。与两辗式模横轧机相比，其应力状态得到了改善，轧件质量好，轧制过程稳定；三辘轧制加大了极限模展角，使轧辘直径减小。但三辘轧制工艺调整显然比两辘轧制复杂；轧件的最小直径必须大于轧辘直径的 1/6，否则轧辘不 能接触轧件。;1) 特点 ① 生产率高。（轧辊生产率为锤上模锻的5～10倍) ② 质量好。(连续变形、变形均匀) ③ 节约金属材料。(比锤上模锻损耗降低6～10个百分点) ④ 劳动条件好，易于实现“两化”。 ⑤ 设备结构简单，对厂房地基条件要求低。 2) 应用 ① 型材轧制(一次塑性成形) ;第三节 摆动碾压;二、摆动碾压得类型 1. 按成形温度分为：冷摆碾成形（温度低于T再）、温摆碾成形（温度等于T再）、热摆碾成形（温度高于T再）。 2. 按摆碾运动形式分：I型摆碾、II型摆碾和III型摆碾。如图9-16。 通过控制内外两层偏心套的偏心距传动摆头（锥体模），摆头的运动轨迹可以为圆、直线、螺旋线、菊花线和多叶玫瑰线等五种，以适应复杂零件的需要。;三、摆动碾压的特点及应用 1. 坯料接触面积小，故所需成形压力小，设备吨位仅为一般冷锻设备吨位的5%~10%。 2. 碾压属于冷变形，变形速度慢，且逐步进行，因此摆碾表面光滑，表面粗糙度Ra=0.4~1.6?m，尺寸精度高，误差为0.025mm。 3. 能碾压成形高经比很小，一般锻造方法不能成形的薄圆盘件（厚度仅为0.2mm）。 4. 设备占地面积小，周期短，投资少，易于实现机械化、自动化。 目前，冷摆碾除用来制造铆钉外，还用来冷镦挤成形各种复杂的轴对称件，如：伞齿轮、齿环、推力轴承圈、端面凸轮、轴套、千斤顶、棘轮等。 热摆碾多用来成形尺寸较大及精度要求高的零件，如汽车半轴、法兰、摩擦盘、火车轮、锣、拨、蝶形弹簧及铣刀