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制造型企业车间生产管理 一、现场管理篇 二、现场质量控制篇 三、车间的组织职能篇 四、一线员工管理篇 五、生产计划篇 六、生产成本篇 一、现场管理篇 ■现场： 1、使所有资源转化成价值的地方； 2、经营管理中各种信息的主要来源； 3、最积极的而不确定最大因素——人集中的地方。 ■管理者： 1、支持和援助现场——危机意识； 2、走动式管理。 1、现场管理的含义、对象和范围 ★现场管理优化的标志 a.均衡生产，调度有序； b.产品质量，控制有力； c.定员定额，先进合理； d.物流有序，供应及时； e.安全第一，消除隐患； f.纪律严明，考核严格； g.设备完好，运转正常； h.堆放整齐，文明生产； i.信息通畅，记录严谨； j.士气高涨，协调一致。 2、现场区域规划要求 现场区域规划中重点处理的关系 a.人与物的结合状态 A状态——人与物能马上结合并发挥效能的状态； B状态——人需要花时间和气力寻找才能和物结合； C状态——人与物已失去联系。 b.物与场所的关系 c.信息媒介同定置的关系 3、车间物料、物品的定点、定位及标识 ● 按标准设计现场定置图 ● 生产场地、通道、工具箱、物料、物品存放区要有标志线和相应标牌 ● 易燃、易爆物品、消防设施、有污染的物品，要符合特别定置的规定 3、车间物料、物品的定点、定位及标识 ● 车间、班组卫生区的定置、并设置责任区信息牌 ● 临时滞留物（包括积压的半成品，待安装设备、建筑物材料等）都要有明确定置区 ● 垃圾、废品回收点的定置，要有分类标志 ● 按定置图的要求，清除与区域无关的物品 4、车间的5S工作 ● 5S基本概念 整理 (seiri) 整顿 (seiton) 清扫 (seiso) 清洁 (seiketsu) 素养 (shisuke) 4、车间的5S工作 ● 整理：区别需要与不需要，不需要的坚决不要。 ● 整顿：需要的物品排成有序状态。 → 满足生产工艺流程，人体保健，流径短而清晰； → 人的劳动强度降低，工作效率提高； → 使搬运、装卸的次数少。 ● 清扫：设备点检、维修维护相结合，杜绝新的污染源。 通透箱或玻璃门例 ■ 整理过程 区分要与不要 ■ 整顿过程 a.区域规划 → 作业区 → 通道区 → 存放区 b. 标示 区域标示：定置线——定置图 物件标示：设计放置的场所； 标出放置的场所； 物件上应有明显的标示。 ■ 清扫——全面性的机器设备预防保养 ■ 清洁的意义 a. 维持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持在干净、无污垢的状态。 b. 设法扑灭污染源，开动脑子将污染降到最小。 灌油瓶的例子： 瓶对瓶， 使用漏斗， 使用龙头 ■ 素养的养成 ● 常听人说：“我们不是没有规定，而是规定了没有人执行。” ● 树立新的观念 →惟有素养的养成，才能奠定管理的根基； →惟有素养的养成，才能形成共同的管理语言； 二、现场质量控制篇 产品质量是现代化企业在市场竞争中的焦点之一，提高产品的质量是建立企业竞争优势、增强企业竞争能力的重要途径。 1、影响产品质量的5M1E ● 影响产品质量的因素 人 (Man) 机器 (Machine) 材料 (Material) 方法 (Method) 检测 (Measurement) 环境 (Environment) 2、在全面质量管理中使用PDCA循环法 ● 什么是PDCA循环法 (戴明环） ■ PDCA循环的工作步骤和内容 ■ PDCA循环的细化 P：① 确定目标 ② 现状分析 ③ 确定计划 ④ 结果评定标准 C：① 比较 ② 积累信息 3、QC使用方法及活动的开展 a. QC统计方法的工作程序 3、QC使用方法及活动的开展 b. 排列图又叫帕累托图，它是将各个项目从最主要到最次要的顺序进行排列的一种工具。 3、QC使用方法及活动的开展 C. 因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因，并将众多的原因分类、分层的图形。 案例：某车间生产效率一直偏低，连续三个月均在定额指标65%—75%之间。 步骤一：特性为“生产效率低落” 步骤二：找出大方向原因，从5M1E方向着手 步骤三：找出形成大原因之小原因 步骤四：找出主要原因，并把他圈起来 步骤五：主要原因再分析 步骤六