第九 压实机械的运用技术.ppt

三、路基碾压作业 路基的碾压一般有路基土方的碾压、底基层石灰土的碾压和基层水泥稳定砂砾碾压等。 用10-15t中型静碾压2遍； 中型振动压路机(自重l0t，激振力25t)振动压实两遍； 最后用重型振动压路机(自重18t，激振41t)振压两遍即可达到密实度。 碾压速度控制在3km／h之内，尤其是最后碾压过程中。 路基压实的三个步骤 路基压实作业可按初压、复压和终压三个步骤进行。 初压：最初的1～2遍的碾压作业。目的是使铺筑层表层形成较稳定的、平整的承载层，以利压路机以较大的作用力进行进一步的压实作用。 复压：初压后的5～8遍碾压作业。目的是使铺筑层达到规定的压实度。碾压速度应逐渐增大。静光轮压路机取2—3km／h，轮胎压路机为3—4km／h，振动压路机为3～6km／h。既达到压实标准，又不过度碾压。 终压：复压之后，对每一铺筑层竣工前所进行的1～2遍碾压作业。目的是使压实层表面密实平整。分层修筑路基时，只在最后一层实施终压作业。 路基压实中的注意事项 采用振动压路机或羊脚(凸块)轮压路机进行分层压实时，由于表层会产生松散现象，因此可将该层表层10cm左右厚度算作下一铺筑层厚度之内进行压实，这样就可不进行终压作业。 路基压实中的注意事项 进行路基压实作业时，压路机的负荷较大，应做好压路机的技术保养工作。 为了保证铺筑层的质量，应做到当天铺筑当天压实。 碾压中，土体出现“弹簧”现象，应立即停止碾压，并采取相应的技术措施，待含水量降低后再进行碾压。对于局部“弹簧’’现象，也应及时处理，否则会留下隐患。 压实作业中，应随时掌握和了解压实层的含水量和压实度情况，以便及时调整作业规范。 路基压实中的注意事项 碾压时，若压实层表层出现起皮、松散、裂纹等现象，应及时查明原因，采取措施处理后，再继续碾压。 碾压作业中，应随时注意路基边坡及铺筑层土体的变化情况，出现异常，及时处理，以免发生陷车或翻车事故。碾压作业时，一般碾压轮外侧面距路缘不小于30～50cm，山区公路则距路沟崖边缘不小于100cm。 每班作业结束后，应将压路机驶离新铺筑的路基，选择硬实平坦，易于排水的地段停放。 四.级配碎石和级配砾石基层的碾压工艺 粗细碎石集料和石屑各一定比例的混合料(或粗细砾石集料和砂各占一定比例的混合料)，当其颗粒组成符合密实级配要求时，称为级配碎石(或级配砾石)。 碾压前，首先要根据所用石料的强度极限和其所允许的压路机的单位线载荷，选择压路机并调整其单位线载荷(即单位线压力)，以免过多的将石料压碎。 静压式压路机初压时，碾压速度为1．5～2km／h；复压和终压时，可逐渐增大到3～5km／h。 振动压路机，应先以静力碾压1—2遍，再以30～50Hz的振频和0．6～0．8mm的振幅进行振动压实；一定要严格控制碾压遍数，一般为3—5遍，达到压实度标准后立即停止振动压实；然后再以静力碾压1～2遍，消除表层松散。振动压实的碾压速度为3～6km／h。 根据需要，碾压时可向铺筑层上洒少量的水，以利压实和减少石料被压碎；路面的两侧应多压2—3遍，以保证路边缘的稳定。 五.稳定土基层的碾压工艺 由石灰、水泥、工业废渣等材料分别与土按一定比例，加适量的水，充分拌合铺筑，并经过压实的结构层，称为稳定土基层。稳定土基层表面的质量有较严格的要求 为保证基层的整体性与稳定性，铺筑层厚度应遵循“宁高勿低、宁挖勿补”的原则。 不允许使用拖式压路机或羊脚(凸块)轮压路机进行压实作业。 水泥稳定土基层，从拌和到碾压之间的延迟时间，应控制在2～4h之内，一般作业段以200m左右长为宜，以免水泥固结，影响压实质量。其它材料铺筑的基层，也应做到当天拌和，当天碾压。 严格控制含水量，铺筑层含水量应高于最佳含水量1％。碾压过程中，若表层发干，应及时补洒少量的水。 碾压过程中，若出现“弹簧”、松散、起皮、裂纹等现象，应查明原因，采取措施处理后，再继续碾压；若出现坑洼，应将坑洼处的铺层材料挖松5～l0cm深，补平后再压实。 六.沥青混凝土铺层的压实作业 沥青碎石和沥青混凝土面层都是用沥青作结合料与一定级配的矿料均匀拌和成混合料，并经摊铺和压实而形成一种沥青路面结构层。 它们的主要区别，在于矿料的级配不同：沥青碎石混合料中，细矿料和矿粉较少，压实后表面较粗糙；沥青混凝土混合料，矿料级配严格