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C I A M D 6 Sigma 6 Sigma belt 培训 CPK PPK 详细解释 Cp: capability process Cpk: capability process index Pp: preliminary process Ppk: preliminary process index Cmk: capability machine index 第一种说法/理论： ppk代表初期工序能力，应用于试产阶段和工序不稳定的情况下。数据为全部数据，但在标准上比cpk要更严一级，也就是要求cpk1.33，则要求ppk1.67。 长期越有代表性。 Cpk的前提是一个稳定的过程，因此应该在量产之后做。 Ppk是初始能力，应该在量产之前做。 CP表示过程的离散度，只与偏差和技术公差有关系。 CPK既考虑过程的离散度，又考虑过程的居中度，因此一般比CP小，当Mean与CL重合时，说明居中度为0，此时CP=CPK。 cpk 小于0意味着偏出上下限 有等于0的情况，就是分布的中心落在上限或者下限 相等的时候是理想情况，就是分布的中心线与目标值重合 第二种说法/理论： 也就是6sigma理论中，cpk代表短期工序能力（某一小段时间内的工序能力，连续的数据）ppk代表长期工序能力（一个长时间，如一年或都说所有的，全部的，可以是间断的数据）。他们的计算工式是相同的，唯一的不同是标准偏差σ的计算方法不同。ppk的标准偏差σ(长期)=stdev()（也就是常规算法，stdev是excel中算标准偏差的工式） cpk的标准偏差σ(短期)=R平均值/d2 (R-bar算法) 或 σ(短期)=S平均值/c4(S-bar算法),好像还有一种算法我还没弄明白，是minitab中的default算法叫pooled standard deviation， d2,c4是修偏系数他们与分组n有关，可查表(计算短期的标准偏差需要分组n最小=2, 计算长期标准偏差时，将长期收集的所有数据看成为一个样本)。当数据越接近正态分布时ppk与cpk的的差别越小. Wen ti : 现在有些控制项目的CPK已经超过5了，请问还需要对这个项目进行SPC控制吗？ 有个别客户是要求这个项目的cpk数据的，但是实际的生产中这个项目基本不会出现问题。 这样的话是不是可以取个别机台做CPK的数据? CPK和SPC有关系，但不是一回事。 计算CPK，必须是SPC过程稳定； 作SPC，可以不管CPK达到多少。 CPK都达到5了，还是应该做SPC。 另外，CPK达到5，是哪里出现了问题：公差范围过宽？生产质量保证能力富裕？产品质量远远超出了客户要求？——需要分析一下。 CPK值为多少和需不需要导入SPC根本没有直接的联系。 一、CPK值的大小代表了过程合格率，CPK值越大，合格率越高，反之亦然, CPK很高，并不代表没有不合格品，也许存在异常因素对过程的影响。 二、而我们导入SPC的目的，有其2: 1、监控过程维持在稳态，剔除异常因素对过程的影响。 2、在稳态的情况下计算过程能力指数，评价过程能力。 所以，针对关键或重要质量特性，我们可以导入SPC技术，首先用控制图 监控过程保持在稳定状态（稳态生产下最经济，对质量来说也最保险）， 在此基础上评价过程能力，满足客户对产品的质量要求 而对于一般特性，我认为则没有必要用SPC，因为SPC毕竟也需要一定 的现场技术分析能力和管理成本，用一般的控制手段如首末检或过程巡检 就可以了,. 问题 : 上星期我们公司一客户来我司审核时，看了相关的制程报表和进料报表，提出一置疑说是我们的CPK报表有问题，主是取多少个数据的问题。客户说一定得32或50、100个，但他也说不出个所以然来。 1)最少20组数据，如每组4个，为80个数据，每组5个为100个数据；32和50个数据的来源不清楚。样本量的大小主要是其代表性问题，最小限量的样本量以能代表过程偏差为准。 2)这是个组内和组间的问题! 组内一般为3--5个取样,习惯上取3或者5没有见过4个!以体现R极差; 我们希望组内体现出特殊原因; 组间一般为天数或小时,可以为20或者整个月,我们希望组间体现分布中的一般性. 3) 30為統計學內小樣本的數量.一般會用32。 50 為統計學內大樣本的數量 。 100 數量越多越具有代表性。 4) Nokia 的Mini CPK是取25或是40个数据的 关键要保证置信度. 问题 我们有一个Φ40内孔（孔长80）要算CPK值，因为内孔加工有圆度和锥度，在实际检测上会横竖方向测两个值，再在里外测两个值，那这个尺寸就会有四个测量值，那算cpk时是分别四个测量值算出4个cpk，还是取平值后再算cp