8、风险管理计划(模版).docVIP

风险管理计划 1 2 2′ 3 4 5 6 7 8 9 10 产品实现过程 识别出的风险 产生的原因 风险后果 风险严重性 风险可能性 风险指数 风险等级 控制措施 责任部门 备注 （对应各车间部门，详见括号内说明） （文字描述） （文字描述） （文字描述） （根据严重性等级从1-5选择数值） （根据可能性等级从1-5选择数值） （4*5的数值） （执行附表《评价准则》） 请各门车间制定并填写 与第一列括号说明一致 生产制造过程的风险（各生产车间） 工艺执行错误 人员操作失误 产品质量不符合要求 2 2 4 低 制定考核制度 二车间 车间管理制度 操作人员未经过培训或能力达不到要求 1 1 1 极低 持证上岗 二车间 设备带故障运行 故障未发现 产品质量不符合要求 1 2 2 极低 制定考核制度考核 二车间 车间管理制度 故障未处理 2 1 2 极低 制定考核制度考核 二车间 不合格原材料使用 使用原材料超过保质期 产品质量不符合要求 2 2 4 低 制定考核制度考核 二车间 车间管理制度 使用原材料与规定材料不符 1 1 1 极低 制定考核制度考核 二车间 检验不到位。不合格产品流转 人员责任心不到位 不合格产品流入客户 4 2 8 低 制定考核制度考核 二车间 车间管理制度 产品防护过程的风险（从进货、生产、放行、交付等所有阶段，涉及各部门、车间） 搬运过程的倾覆，碰撞 堆放过高 产品质量不符合要求 1 2 2 极低 制定考核制度考核 二车间 车间管理制度 工艺架变形 2 1 2 极低 车间工夹模具管理制度 二车间 车间管理制度 搬运小车不合格 2 1 2 极低 车间工夹模具管理制度 二车间 车间管理制度 产品放置的污染 生产原因滞留 产品质量不符合要求 1 2 2 极低 及时反馈 生产科 赋能被膜工艺作业指导书 未防护 2 1 2 极低 制定考核制度考核 二车间 车间管理制度 改进过程的风险(各部门、车间) 工艺改进变化未批准就投入 未执行程序 产品质量不符合要求 2 2 4 低 按程序执行 二车间 XR/GD1402 《风险后果严重性等级表》： 风险后果严重性 严重性值 灾难级 5.0 严重级 4.0 中度级 3.0 轻度级 2.0 轻微级 1.0 《风险发生可能性等级表》： 风险发生可能性 可能性值 频繁 5.0 很可能 4.0 有时 3.0 极少 2.0 不可能 1.0 可能性风险指数矩阵： 可能性 5.0 5 10 15 20 25 4.0 4 8 12 16 20 3.0 3 6 9 12 15 2.0 2 4 6 8 10 1.0 1 2 3 4 严重性5 严重性 0 0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 风险指数反映了风险发生的可能性和严重性的综合度量。其中，风险指数值＝风险严重性值×风险可能性值 《风险接受准则》 见下表： 风险指数R 风险等级 简称 接收准则 R≥20 极高风险 极高 不可接受风险 15≤R＜20 高风险 高 不可接受风险 10≤R＜15 中等风险 中 不可接受风险 4≤R＜10 低风险 低 采取适当措施，可接受风险 R＜4 极低风险 极低 可接受风险 填写要求及说明： 请各部门、车间复制《风险管理计划》表，按产品实现的各过程所担负的职责（即体系的要素），填写出各部门、车间识别出的风险。表中所列“识别出的风险”谨供参考，不一定合适，千万别照搬。 《风险管理计划》表中的1-9项务必填全。 风险严重性和风险可能性的数值填写，可召集各自部门、车间人员讨论确定。 第7列按“风险指数R”对应《风险接受准则》的“简称”一栏选择填写。