5S制度管理方案全套(含检查表、奖惩表等).docVIP

- PAGE 6 - 5S管理制度方案 第一条 目的：为了改善作业环境、提升工作效率及员工整体素质，促进5S现场管理，特制订本制度。 第二条 适用范围：公司的所有区域。 第三条 适用对象：公司所有员工。 第四条 为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”，由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。 第五条 5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 第六条 5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2.整顿（Seiton）：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3.清扫（Seiso）：清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4.清洁（Seiketsu）：将前3S（整理、整顿、清扫）的实施做到彻底化、制度化、规范化，并维持成果。 5.素养（Shitsuke）：努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。 第七条 5S要求 （一）整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 （二）整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经5S委员会领导批准和备案。 b车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。 c所有物料应有合适的货架存放，不得直接摆放在地面上。物料的存放应区分规格，明确标识，排列整齐，不得混放。各种作业记录、随货文件均按规定定位或随货配放。 d生产现场的图纸、工艺文件、作业指导书均应有编号、标识，不得出现无效版本。由生产科统一管理，使用时配发到对应班组，并指定其在各班组的具体放置位置。 2.办公区域：办公设施设备、办公用品用具、文件资料等，均应按规定整齐摆放，并明确标识。 a同一区域内的办公桌椅排列整齐，电脑、文件（资料）架、电话传真、文具等放置位置及方向均应一致。 b桌面上的文件资料（包括文件、标准、图纸、报表、记录等）均按规定分类识别，整齐放置，且为最新有效版本。文件资料、文具等的摆放应做到常用的近，不常用的远，便于取用。 c信件、报纸等有专区、专人保管，不得随意摆放。 3.库房：各类物料按库、区、架、层、位的顺序定位，分规格整齐放置，明确标识。 a合理分区，货架编号，定位置定顺序，并有明确标识。 b货架、物料排列整齐有序，按型号、规格、材质、进货批次或时间先后分类放置，并统一格式进行标识，标识的方向应尽量一致，并便于取放。 c已进库物料必须有合适的货架存放，不得直接裸放在地面上。 d不合格品、待退供方物料应隔离存放，并有显著标识，防止被误用。 E精工组和油漆房的油料、化学品、危险品、易燃易爆品应有明确标识，并注意安全防护。 4.各区域必须保持通道畅通，均不得压线放置。 5.工具柜、资料柜内的物品摆放整齐，有明确分类，便于查找取放。 6.各区域的辅助用品（如风扇、扫帚、拖把、抹布、桶、垃圾箱、肥皂盒、消防栓、灭火器等），必须定位、整齐放置。 7.私人物品不得出现在生产办公现场的可见位置上。同一区域内的饮水机、饮水杯应尽量集中定位。 （三）清扫 1.各区域的生产设备设施（如电焊机、机床等）器具、办公设施用品等表面无污垢、积油积尘。各工位附近不应有散落地面的物料、铁削、切削液、零件。 2.地面、墙面及天花板干净，不胡乱涂贴，无不必要的悬挂。 3.门、窗户及玻璃清洁明亮，窗台上无杂物。 4.通道及公共区域定期整理清扫。 5.每天下班前进行本工位（或办公桌）清洁，工量具、资料、文具进柜进架，不得摆放在桌面或工位上。办公桌、会议桌离人半小时以上时，椅子归位。 6.每周至少进行一次区域大扫除。 （四）清洁 1.发现地面上的成片积水积油、照明或辅助设施故障应及时报告，查找原因予以排除。消防器材、出入口、疏散口、配电箱前不得放置有碍操作的物品。 2.物料托盘应避免堆码，半成品在现场的堆码不得超过三层，并防止被挂碰后歪倒坠落。 3.随时注意保持整理、整顿、清扫成果，保证工位现场符合规定要求。