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3、催化裂化工艺流程 催化裂化装置 催化裂化是重质油轻质化的最重要的二次加工生产装置。它以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料，与再生催化剂接触在480～500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化等反应，生产出优质汽油、轻柴油、液化石油气及干气(作炼油厂自用燃料)。使用催化剂的主要成分是硅酸铝，现大都为高活性的分子筛催化剂。反应后的催化剂经700℃左右高温烧焦再生后循环使用。 第四节 炼油工艺过程简介 催化裂化装置工艺流程简图 第四节 炼油工艺过程简介 催化裂化装置一般由三个部分组成，即：反应-再生系统，分馏系统，吸收-稳定系统。在处理量较大、反应压力较高（例如 0.25MPa）的装置，常常还有再生烟气的能量回收系统。圄1-2是一个高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程。 第四节 炼油工艺过程简介 图1-2 催化裂化装置工艺流程 再生器 提升管反应器 沉降器 催化剂罐 回炼油罐 汽提塔 主风机 新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉加热至 200～400℃后至提升管反应器下部的喷嘴，原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（600一750℃）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时问很短，一般只有几秒钟。反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器去分馏塔。 积有焦炭的催化剂由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多层人 字形挡板井在底部通入过热水蒸气。待生催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生剂通过待生斜管进入再生器。 反应-再生系统 第四节 炼油工艺过程简介 再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进入流化床层。再生后的催化剂落入淹流管，再经再生斜管送回反应器循环使用。再生烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经双动滑阀排入大气。在加工生焦率高的原料时，例如加工含渣油的原料时，因焦炭产率高，再生器的热量过剩，须在再生器设取热设施以取走过剩的热量。再生烟气的温度很高，不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统．利用烟气的热能和压力能（当设能量回收系统时，再生器的操作压力应较高些）做功，驱动主风机以节约电能，甚至可对外输出剩余电力。对一些不完全再生的装置，再生烟气中含有5％-10％的CO，可以设CO锅炉使CO完全燃烧以回收能量。 反应-再生系统 第四节 炼油工艺过程简介 由反应器来的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段分割成几个中间产品；塔顶为汽油及富气；侧线有轻柴油、重柴油和回炼油，塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别经气提后，再经换热冷却后出装置。 分馏系统 分馏塔的特点： ①分馏塔底部设有脱过热段，用经过冷却的油浆把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。 ②设有多个循环回流：塔顶循环回流、一至两个中段循环回流、油浆循环。 ③塔顶回流采用循环回流而不用冷回流？ 第四节 炼油工艺过程简介 胜利油田构造复杂，断层多，不同的地质构造和不同层位的原油性质差别很大，我们以胜利混合原油为例进行分析。 胜利混合原油的评价结果如下： （2） 胜利混合原油 胶质含量高(约为23%)，密度较大(大约在0.900g/cm3)，另外，含蜡量较高，含硫（大部分在1%左右）原油，因此是属于较为典型的含硫中间基原油。胜利原油中的轻馏分含量比大庆原油少。200℃以前的收率约7%(w)，350℃前约24～25%，500℃以前的总拔出率约占原油的50%(w)。 主要特点： 第三节 原油的评价和加工方案的确定 直馏汽油的ON为47，初馏～130℃馏分是重整的良好原料 航煤馏分的密度大、结晶点低，可以生产1号航煤 直馏柴油的柴油指数较高、凝点不高，可以生产?20号、?10号、0号柴油。产品须适当精制。 减压馏分油不宜生产润滑油，可用作催化裂化或加氢裂化的原料。 减渣不宜用来生产润滑油，但胶质、沥青质含量较高，可用于生产沥青产品。胜利减渣的残炭值和重金属含量都较高，只能少量掺入减压馏分油中作催化裂化原料，最好是先经加氢处理。一般多用作延迟焦化的原料。 直馏产品的性质特点 根据上述评价结果，胜利混合原油的加工方案一般采用燃料型加工方案或者燃料-化工型加工方案比较理想。 在加工胜利原油时应充分考虑含S的问题，如腐蚀、环保、产品质量、 催化剂中毒等。 第三节 原油的评价和加工方案的确定 胜利原油的燃料加工方案 原油 常减压蒸馏 催化重整 汽油 液化气 精制 航煤 柴油 加氢裂化 催化裂化 VGO 延迟焦化 VR 加氢精制 加氢精