大型储罐施工的方案.docVIP

PAGE 1 施工方案 13 §1.1 总体施工方案 液压提升倒装自动焊工艺 本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如后图所示。 罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割下料和坡口加工一次成型。 油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐底板采用埋弧焊+碎丝焊。 液压提升倒装自动焊施工工艺流程图 油罐单体开工 油罐单体开工 施工机具、胎具准备 基础及材料验收 附件制作及检验 底板下料及顶板预制 基础放样划线 底板防腐铺设 底板组焊 底板真空试漏 第十二及第十一节壁板安装 提升机构安装 守安装 内件预制 第十至第一圈壁板安装 守安装 罐顶安装 大角缝及收缩缝焊接 劳动保护安装 接管配件安装 水沉降及正负压试验 油漆、防腐 交工验收 §1.2 油罐预制方案 罐底预制 罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术，用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 罐底板预程序如下： 坡口及周边检验 坡口及周边检验 坡口及周边刷可焊性涂料 涂防腐涂料 板材验收检查 排板 放样号线 直口、坡口切割 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％; 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm； 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm；内侧间隙宜为8-12mm； 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm； 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm。 中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定 测 量 部 位 允许偏差（mm） 板长AB（CD）≥10m 板长AB（CD）≤10m 宽度AC、BD、EF ±1.5 ±1 长度AB、CD ±2 ±1.5 对角线之差 AD-BC ≤3 ≤2 直线度 AC、BD ≤1 ≤1 AB、CD ≤2 ≤2 弓形边缘板尺寸允许偏差： 测 量 部 位 允许偏差（mm） 长度AB、CD ±2 对角线之差 AD-BC ≤3 宽度AC，BD，EF ±2 壁板预制 壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺流程如下： 编号、测量、记录 编号、测量、记录 板料检验 排板 下料、切割 滚圆 测量、记录 交付安装 壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单位批准，并应符合下列要求： 底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm； 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm； 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； 包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm； 壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。 壁板尺寸的允许偏差应符合下表： 测 量 部 位 允许偏差（mm） 板长AB（CD）≥10m 板长AB（CD）≤10m 宽度AC、BD、EF ±1.5 ±1 长度AB、CD ±2 ±1.5 对角线之差 AD-BC ≤3 ≤2 直线度 AC、BD ≤1 ≤1 AB、CD ≤2 ≤2 A E B C F D 壁板尺寸/测量部位 壁板预制后用专用胎具进行存放和运输。 壁板卷制后，应直立在平台上用样板检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。滚制过程中为保证质量，要使用专用引弧胎具，由于立缝自动焊接存在的角变形，所以壁板滚圆时，用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙，保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。 §1.3 油罐安装方案 基础验收 罐底安装施工前首先要完成基础验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实,无突出的隆起、凹坑及贯穿裂纹。 在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及《立式圆筒形钢制焊油罐施工及验收规范（GB128-90）》的规定进行复查验收，有关技术要求为： 基础中心标高允许偏差为±20mm； 圈梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm； 沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的降起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表所示。