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大型沉箱预制施工技术总结 摘要：本文主要总结大型沉箱预制的二大主流工艺的施工技术。 关键词：大型沉箱预制、分节预制工艺和大模板一次到顶预制工艺。 我厂在大型沉箱预制上历经了广州港南沙港区一期水工结构工程（3#、4#泊位）2214吨沉箱42件、广州港南沙港区二期水工结构工程（9#、10#泊位）2237吨沉箱44件和广州港南沙沙仔岛多用途码头一期工程1182吨沉箱25件（合计111件）的预制，施工工艺上：广州港南沙沙仔岛多用途码头一期工程1182吨沉箱采用分节预制工艺；广州港南沙港区一期水工结构工程（3#、4#泊位）2214吨沉箱、广州港南沙港区二期水工结构工程（9#、10#泊位）2237吨沉箱采用大模板一次到顶预制的施工工艺。 一、二大工艺的优劣 分节预制工艺和大模板一次到顶预制工艺可以说是目前大型沉箱预制的二大主流，各有优缺点。分节预制工艺的优点是模板投入量少，有利于降低成本；工人劳动强度低、也能在夏季时避开高温时段，且采用全平台施工时安全生产上更有保证；砼构件外观质量较易控制。缺点是沉箱箱体上存在施工缝（当然在浪浅区范围内是不能设施工缝的），砼构件的外观线条较差，。大模板一次到顶预制工艺的的优点是：由于混凝土连续浇筑，箱体混凝土成为整体，混凝土的整体性和耐久性更有保证，由于外模一次安装到顶，外观整体线条也更有保证。缺点是模板投入量大，成本高；工人劳动强度高、特别是夏季施工时，一旦开始浇筑混凝土就不可能停下来，没办法避开高温作业，安全生产上压力大；砼构件表观较易出现混凝土通病。 我厂早在南沙一期沉箱预制初选方案时，就在分节及大模板二大方案中选择进行反复权衡、比较。虽然大模板成本高，但从对沉箱的整体质量有保证，对混凝土的耐久性较有保证的基础上选择了大模板的方案。 二、钢筋施工 大模板工艺要求钢筋笼一次绑扎成型，为此我厂为了加快施工进度，采用单墙钢筋网片预绑扎再吊装的施工方法，钢筋网片安装时先在底板钢筋笼上定位，安装时采用经纬仪调正网片垂直度，安装质量有保证，且钢筋加工时对接采用对焊的方法，使成型后的钢筋笼没有绑扎塔接口，钢筋笼表面平整度好，整体质量好。且门吊利用浇砼时间或浇筑完砼后等拆除模板的时间进行安装，减少了吊机之间和工序之间的相互干扰，有利于更好地形成流水作业。 分节预制工艺钢筋笼相应分节完成，且由于模板件数增加也增加了平台的装拆，吊机使用更频繁，吊机之间和工序之间相互干扰较多。 三、模板施工 模板的装拆是预制构件的关键所在，合理的模板设计将对砼构件的进度和质量起着非常积极的作用，在确保模板具有足够的刚度和稳定性的前提下、确保砼构件外形尺寸的前提下，应力求使模板易装易拆，大模板由于模板件数少，但单件重量大，对吊机的起吊能力要求相应较高，但由于外模板一次到顶，安装完成后的模板不变形，对砼构件的外形尺寸和线条有保证。 分节预制工艺中，由于是在已经浇好的砼面上安装模板，接缝处理始终是个难点。错缝始终存在，后来对模板进行优化，压边处后缩了2mm，情况有所好转，但始终不是很完善，在以后的施工中应继续优化。 四、混凝土施工 大模板工艺在混凝土施工方面一直有所制约，主要表现的较容易出现凝土通病。 大模板工艺存在的混凝土通病主要有：出现沙斑、沙线和气泡偏多。我厂也于2005年4月初成立了由四航一公司预制厂有关主要技术人员和监理人员组成的南沙二期沉箱预制工程QC小组，并于4月6日上午召开了首次会议，并把提高沉箱表观质量为这次小组活动的主要内容。会议总结了从76#~84#沉箱预制表观质量存在的问题，并对各影响因素进行分析并采取了相应的措施，总结影响因素及采取的措施为： 1、缓凝剂的影响： 由于工艺需要，混凝土配合比中掺用了缓凝剂，缓凝剂中有较大用量的糖份，糖份对气泡的排出极为不利，造成气泡偏多的现象出现；同时由于混凝土的凝结时间较长，在上部混凝土重力的作用下，造成下部混凝土因秘水未能及时排出而出现水线和沙斑；同时，由于使用的水泥是粤秀牌硅酸盐水泥（P.II 42.5R）属于早强型高水化热水泥，凝结时间较短，缓凝剂的掺量也必须相应加大才能满足工艺要求，这样对混凝土通病的出现就更为不利。为此我局从局领导、一、二公司领导都充分关心此事，多次过问并墩促属下职能部门帮助解决问题。我厂也采取了相应的措施：预制厂试验室反复进行配合比试验，一公司试验室进行了配合比试验，预制厂在局和公司领导的关心下专门邀请了四航局科研所混凝土方面的专家进行指导。同时也邀请缓凝剂厂家到预制厂取原材料进行检验和配合比试验。早在三月份，我部就从加强混凝土季节性施工的质量控制方面入手，拟选取广东南华水泥有限公司的普通硅酸盐水泥（P.O 42.5），属于低水化热水泥，并对混凝土配合比进行试验，从低水化热水泥中由于混凝土凝结时间较长来适当降低缓凝剂的掺量，且低水化热水泥在