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机加工车间危险源辨识评价表
SHG/MP--06--R1
工程项目
过程分解/工程内容
危险危害因素分析
危险源造成事故类别
现有安全措施
后风险值
补充措施
残余风险值
备注
L
E
C
D
L
E
C
D
机床加工
普通车床
防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
用手直接抓砂布在工件上磨光；
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化设备现场巡查
0.5
6
7
21
隔着正在加工的工件拿取物体；
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
在切削过程中测量工件，擦试机床等。
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.5
6
7
21
安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。
机械伤害
定期检查设备状况
1
6
7
42
对运动部位设置防护网或护栏，健全安全操作规程
0.2
6
7
8.4
切削工件产生的噪声造成身体伤害
职业病
操作者正确佩带劳保用品
1
6
1
6
切削工件产生的粉尘造成身体伤害
职业病
操作者正确佩带劳保用品
1
6
1
6
切削金属时产生的火花或金属屑造成灼烫
灼烫
强化“三不伤害”意识
3
6
3
54
要求操作者正确佩带劳保用品
1
6
3
18
加工细长件超过主轴后300mm没有加设防护装置，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.5
6
7
21
吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
定期培训起重人员。
0.5
3
7
10.5
高速切削并有飞溅时未戴防护眼镜、
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.5
6
7
21
用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
切断小料时用手接、戴手套操作、
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
立式车床
卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
卡盘爪或压板超出卡盘，
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
加工件不断屑
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.5
6
7
8.4
防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.5
3
7
10.5
机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
摇臂钻床
防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
用手扶工件、用手清除铁屑
机械伤害
培训操作者
1
6
3
18
强化现场安全检查
0.2
6
3
3.6
在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件会。
机械伤害
培训操作者
1
6
3
18
强化现场安全检查
0.2
6
3
3.6
工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠，
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
加强设备现场巡查
0.2
6
3
3.6
机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
龙门刨床、牛头刨床
龙门刨床行程开关，牛头刨行程限位失灵
机械伤害
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
牛头刨滑枕行程方向观察工件，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
刨削量过大使工件松动，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8
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