PFMEA培训资料一课件（参考）.ppt

课程安排 相互介绍 培训目的 质量体系简介 什么是FMEA 如何进行PFMEA开发/编制 工艺流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书之间的关系 过程控制计划 总结 相互介绍 姓名 工作经历 现在职责 对今天课程的期望 今天的目标 理解标准的质量基本工具获得满足要求的结果 质量体系简介参考手册 ISO TS16949:2009 AIAG 手册/ APQP & CONTROL PLAN AIAG 手册 FMEA 3rd edition AIAG手册 PPAP 3rd edition AIAG手册 ? 4th edition MSA AIAG手册 SPC AIAG手册 旨在: 注重过程的方法 什么是质量体系、质量管理 质量体系：“为实施质量管理制定的组织机构，职责，程序，过程和资源的系统” 质量管理：“全面管理职能的一部分，是确定和实施质量方针” 质量体系要求 目的 确定质量体系对内外部供应商的生产和服务零件及材料的要求 确保顾客满意从符合要求开始，持续减低变差和浪费，使最终用户，供应商和OEM受益 保留技术的储备 质量体系要求是什么？ 1. 描述你做的工作。 2. 描述你的工作怎样影响质量。 3. 描述你的工作流程和每项工序的操作指导书。 4. 详细说明程序/操作指导书放置的位置。 5. 详细说明程序确保所使用的文件是最新，最有效的程 序和/或操作指导书。 6. 描述设备的标定/校准系统。 7. 描述当出问题时，你将如何做。 8. 描述你如何处理不合格品。 9. 描述你进行过什么培训。 10. 详细说明质量方针。 什么是FMEA为什么它很重要 ? 了解FMEA 了解FMEA 信息的意义 保留技术储备 The History of the FMEAFMEA的历史 一项系结构化的分析工具，意在： 认识和评价过程的潜在失效和 后果 根据客户风险优先分配资源 确保潜在失效模式和原因得到考虑 记录团队的认识并分析什么可能出错 FMEA 过程的真正价值 PFMEA过程失效模式和影响分析 PFMEA的主要目的 消除或减少制造风险: 1 帮助分析 新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。 2 确保已知的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。 3 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。 4 消除或降低生产不可接受产品的频率。 5 增强对不可接受产品的可探测度。 6 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。 7 建立过程改进（风险降低）的优先顺序。 8 提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。 PFMEA 过程输入 PFMEA 的输出 ·过程/零件潜在失效模式的清单。 ·潜在关键特性和重要特性清单。 ·消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 ·提供全面的过程控制策略。 怎样进行PFMEA编制？ PFMEA 的编制 关注潜在过程失效模式和其原因 主要动力是通过寻找所有潜在失效来了解过程 目的在于制定建议的措施，消除潜在失效的起因 利用对过程的认知和过程历史数据，寻找并帮助消除潜在过程失效模式的方法 利用可得到的历史数据，类似可借鉴的零件和过程，或过程设计开发知识或研究数据等 对于零缺陷的要求，所有潜在失效模式必须列出 PFMEA 的编制 按流程图（微观）复制所有的过程步骤，采用流程所使用的一致的序号和名称 针对每一步： 问“什么会出错”？ ? 对比在 过程流程图中规定的产品/过程特性 问“如果出错会发生什么“？? 确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有哪些什么影响。 问“如果出错，影响有多大”？? 参考 AIAG 手册严重度表 问“怎么会出错”？? 列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造的原因 问“这些失效原因发生有多频繁”？? 参考 AIAG 手册发生频度表 问“这些失效模式是如何探测的”？? 参考 AIAG 手册探测度分级表 P-FMEA表头 —(1-8) 项目—(1) 根据过程所属的的系统、子系统或零 部件进行分类，包括名称和编号。 年型 / 车型—(2) 汽车的年型和车型 (非汽车零件时用 产品替代) 核心小组—(3) FMEA跨部门评估小组名称、部门 过程责任—(4) 整车厂商 (OEM)、部门和责任小组 製程失效模式分析 頁次： of Process FMEA 开发思路 过程定义 过程流程图 识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式） 识别风险顺序数 识别各个分险（严重度S、频度数O、探测度D） 伤害性风险（严重度S=9，10） 设计风险SO（频度数和严重度数的乘积） RPN：风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数的乘积） 根据S，SO，和R