看板推行改善(课件-77页).ppt

S部自主研活動 一.組織介紹 二.自主研究會報告-1 二.自主研究會報告-2 三.活動計劃表-1 三.活動計劃表-2 四.現況物與情報流程圖 五.理想物與情報流程圖 六.KZ倉分割理貨作戰計畫 KZ倉改善事例一 分割理貨標準書 分割理貨標準書 KZ倉改善事例二 KZ倉改善事例三 KZ倉改善事例四 KZ倉改善事例五 KZ倉改善事例六 KZ倉改善事例七 七.FLH倉便次生產及理貨作戰計畫 FLH倉改善事例一 便次理貨標準書 FLH倉改善事例二 FLH倉改善事例三 FLH倉改善事例四 FLH倉改善事例五 FLH倉改善事例六 八.熔接生產作戰計畫 熔接改善事例一 熔接改善事例二 熔接改善事例三 熔接改善事例四 熔接改善事例五 熔接改善事例六 九.沖壓生產作戰計畫 沖壓改善事例一 沖壓改善事例二 沖壓改善事例三 沖壓改善事例四 沖壓改善事例五 沖壓改善事例六 沖壓改善事例七 沖壓改善事例八 沖壓改善事例九 沖壓改善事例十 十.外包看板作戰計畫 外包改善事例一 外包改善事例二 外包改善事例三 外包改善事例四 外包改善事例五 對策改善事例六 對策改善事例七 外包改善事例八 十一.素材看板作戰計畫 素材改善事例一 素材改善事例二 素材改善事例三 素材改善事例四 素材改善事例五 十二.效益分析(看板實施率)-1 十二.效益分析(看板實施率)-2 十二.效益分析(在庫)-1 十二.效益分析(在庫)-2 十二.效益分析(在庫)-3 十二.效益分析(分割理貨) 十二.效益分析(便次理貨) 十二.效益分析(批量縮減) 十二.效益分析(包裝低減) 十三.殘留問題點 十四.心得總結 素材進料批量縮減後，部份素材已不再需要目前之大格位，考量原單位計算表後將部份儲區料架修改原1格變2格，共計增加22格 車型增加，產品多樣少量造成素材格位需求量大增，現階段之素材店面無法滿足 問題點展開 對策實施 確認結果 檢討回饋 P D C A 實施日期:95.09.01 推行狀況OK 素材儲位標示內容與現況不符 按原單位計算表之規劃，將素材 儲位管理板重新標示 問題點展開 對策實施 確認結果 檢討回饋 P D C A 實施日期:95.09.01 推行狀況OK 来自 中国最大的资料库下载 1.沖壓C線庫存目標2.5天,實績2.7天:目標未達成,於下回改善。 2.素材庫存目標2.8天，實績4.1天:目標未達成，於下回改善。 3.素材看板推行率目標60%，實績30%:目標未達成，預於10/20改 善。 4.KZ便次分割理貨目前以1H/分割(未達同業標準)，下期改善目 標為0.5H/分割。 5.沖壓收容數目前以小於日必要數為基準（仍太大），應於下期 改善時再降低收容數。 6.沖壓容器本回僅6項改成塑膠箱裝盛，應於下期改善時橫向展 開。 7.沖壓素材儲區本回僅增加22格，應於下期改善時以相同手法橫 向展開。 来自 中国最大的资料库下载 1.看板實施率 ：經過這次的改善，廠內看板實施率已達到100%，廠外 看板實施率亦達到50%，這是上級長官強力支持以及 大家共同努力的結果。 2.理貨出貨作業:原本混雜凌亂的出貨模式,改成分割理貨及便次生產 　 後，變成井然有序不急不徐,失誤之情形大幅低減。 3.先進先出原則:原本滿地塑膠箱之儲區,經過這次的改善不僅僅儲區 空間縮小,也使得塑膠箱得以先進先出永續執行。 4.3D定位管理 :原儲區設計有許多未能定位之鈑件,透過這次的活動 已大幅改善,能夠3D定位,並且把最大最小量也標示出 來,達成目視化管理。 5.在庫低減 :以往福特倉庫庫存量偏高,使得倉庫凌亂不堪,透過 本次改善,將生產看板機制提升為{便次生產},庫存 大幅降低。 6.總結 :這次的改善只是一個開始，未能達成目標及殘餘問題 的部分，仍需大家共同來努力。 来自 中国最大的资料库下载 熔接看板未全面化，僅部分產品推行後補充看板，其餘目前暫由現場組長按客戶訂單自行排序生產，造成部分產品提前生產之現象 熔接部品除增加後補充看板項目外，其餘ㄧ律以指示型看板指示現場生產。備註:生管員於(N-1)日15:30發放(N)日之指示型看板現場於(N)日生產完畢 問題點展開 對策實施 確認結果 檢討回饋 P D C A 實施日期:95.08.07 推行狀況OK 熔接成品3D規劃不佳，置場凌亂 倉庫LAYOUT重新規劃，後補充 之部品皆有店面，指示型以自由 席方式安排 問題點展開