备料区合并整合方案设计报告.ppt

一﹑排程准確度改善的具體對策 產銷會 [每天下午4點] 排程達成狀況 確認 料況 確認 排程更改﹑發出 [每天上午10點前] 制造執行 6.2 具體改善對策 每天下午4點由生管﹑物控﹑倉庫﹑采購﹑制造舉行會議對第二天的生產日排程進行料況確認﹐倉庫和產線分別依據確認后的排程備料扣帳和生產。 A﹑會議決議 二﹑作業模式改善的具體對策 B﹑發料方式及產線需求時間 C﹑一樓工單備料區規划 D﹑制二課暫存區規划 E﹑制三課暫存區規划 F﹑人員的調撥 七.執行計划/成效確認 7.1 目標達成狀況 單板備料時間 單板儲存空間 結論﹕從上兩圖可知單板備料時間及單板儲存空間分別為70.5%和100%﹐單板備料時間未完全達標﹐原因是目前倉庫及生產線分別在一樓和二樓﹐備料過程中存在通道及電梯瓶頸問題﹐材料無法即時供應﹐需提前備好搬運至二樓暫存以防斷線之虞﹐因此材料在二樓仍需暫存時間。 達標率:70.5% 達標率100% 說明﹕ 從上表可算出2/26~3/2的日排程准確率平均為74.38%﹐比原來的平均只有28%提高了46.38%。 7.1 排程准確率[改善后] 7.2 一樓的清空 7.3 料區規划 A﹑一樓工單備料區規划 一樓備料區按線擺料規划照片 B﹑制二課料區規划 制二課按線擺料規划照片 C﹑制三課料區規划 制三課按線擺料規划照片 7.4 備料工程分析[改善后] 八.衡量追究/建立資料庫(C階段) 8.1 改善績效追蹤 年節省費用計算﹕ 每年節省總費用為340,296HKD 心得報告 在 “追求更好﹐精益求精”的Lean精神指導下﹐專案二組的所有成員﹐從專案成立之初﹐通過顧問老師的指引﹐經過几個月的共同努力﹐克服各種困難﹐改變舊有的習慣﹐最終取得了一定的成果﹐為公司的發展盡了應有的責任。通過几個月的學習和摸索﹐首先﹐使我們認識到一個團隊只有通過密切合作才能產生1+12的效應﹔其次﹐讓我們懂得“觀念不變原地轉”﹐只有在拋棄舊有觀念的基礎上﹐改變不良的習慣﹐不斷地吸取新的知識﹐充實自我﹐成為學習型的人才﹐才能在自己的崗位上作出更大的貢獻。 * * * * * * * * * Confidential 倉儲及組裝備料合併改善專案 Lean Production 內 容 大 綱 一﹑專案來由 1.1 專案來由說明 1.2 現狀價值流程圖 1.3 未來價值流程圖 1.4 小組成員及工作分配 1.5 產品PQ分析 二﹑親臨現場 三﹑鑒別問題(D階段) 3.1 識別問題 3.2 分解問題 3.3 問題優先順序確認 四﹑資料收集(M階段) 4.1 排程准確率﹑欠料導致 停線次數數據的收集 4.2 倉庫備料時間的調查 4.3 倉庫點數交接時間的調查 4.4 物料備料/點數交接時間的調查 4.5 備料工程分析 4.6 目標預估 4.7 人力評估 五﹑要因分析(A階段) 六﹑提出與選擇解決方案(I階段) 6.1 提出對策 6.2 具體改善對策 七﹑執行、確認成效 7.1 目標達成狀況 7.2 一樓的清空 7.3 料區規划 7.4 改善后的備料動作分析 八﹑追蹤、建立資料庫 (C階段) 8.1 改善績效追蹤 一.專案來由 1.1專案來由說明 通過繪制公司現況價值流圖及未來價值流圖作分析﹐ 針對備料過程中存在的浪費現象﹐成立倉儲及組裝備料 合併改善專案。 改善目的如下﹕ a. 減少備料和點數交接次數﹐節省人力的浪費. b.減少備料和點數交接次數﹐節省時間的浪費 c.減少儲存次數﹐節省空間的浪費 1.2 現狀價值流程圖 1.3 未來價值流程圖 Leader:崔志國經理 黃文會 1.主導及監督倉庫的發料工作 2.倉庫異常材料追蹤及提報 資材 趙小宇 評估倉庫的空間周轉率及備料區的存放工單的最大極限 徐存領 監督制造部的領料工作及人員管理 于偉濤 主導及監督制造部的領料工作 IE 制造 上級指導員：崔志國經理 物料 宋長記 李博 1.生管排程的准確率。2.材料進料的管控以及異常材料的追蹤處理 生管 1.4 小組成員及工作分配 1.5 產品PQ分析 二.親臨現場 親臨現場 一樓工單備料區 二樓材料暫存區 說明﹕目前一樓和二樓各有一個備料區﹐備料過程中存在兩次備料和兩次點數交接﹐造成動作的浪費。 注﹕標示