新型光亮彩砖生产工艺.doc

新型光亮彩砖生产工艺 主要生产设备： 砂浆搅拌机，用于彩砖饰面层砂浆的搅拌 强制式搅拌机或自落式搅拌机，用于搅拌结构层 振动平台 塑模要求: 模内表面光泽度≧50光泽单位 具有一定刚性，不易变形。 具有良好的韧性和抗冲击力 二：材料： 光亮剂：主要原料中，光亮剂是影响彩砖表面光亮度的关键，队光亮剂的要求为：40±20%,PH值8—10，密度1.2±0.02g/ml,不能有发黑发臭现象和沉淀物产生。 水泥：饰面一般选用425#以上的白色硅酸盐水泥或者彩色硅酸盐水泥，基层部分设计方法为C45普通混凝土。 细骨料：（苍蝇头大小的白色石子或花色白）做饰面 三、配比： 1、细骨料于水泥用量比：有雨细骨料可提高砖面的耐磨性，而细骨料的价钱又比水泥便宜很多，因此适当提高细骨料用量可提高砖面耐磨性，还能降低成本，但细骨料过多则难以成型和密实，用量过小易产生分层和龟裂 水泥与细骨料用量比建议掺量为1:1.5——2.0之间。 2、水泥与光亮剂用料比：适当提高光亮剂用量，可显著改善饰面层的耐久性和耐磨性以及光泽度。若掺量过高会对产品造成不利影响，如砖面发脆，易粘模，成型时间过长等。此外还会造成产品成本上升。根据不同的水泥，建议水泥与光亮剂配比控制在100:2—7之间。 3、水灰比：光亮剂可大幅度降低水量，可改善混凝土的和易性，因此，在能满足砂浆可成型要求的前提下，应尽可能减低用水量。而料偏稀。则性能差，而凝固慢，偏干则不易成型。 4、饰面层材料配比建议如下：（确定最合适掺量应通过实验） 彩色水泥 细骨料 光亮剂 水 100公斤 170±10公斤 5±1公斤 34±2公斤 四、 1、骨料、彩色水泥、水、光亮剂按比例充分搅拌。 骨料——15%~25%水——10~15秒——水泥——搅拌15~20秒——光亮剂——充分搅拌——装模震动成型，静止待用。 2、结构层按C45普通要求配置，基层浇注在已有层面料的塑模振动成型。（注：而层面浇注塑模内成型后要求静止40~50分钟后可浇注基层料），带模养护。 3脱模时间一般为3~4天，脱模偏早，会影响光泽度，生产环境温度最好在10摄氏度以上。脱模后应在不透风、光线较暗的环境内晾24小时，四天不得接触水（即不要淋水），彩砖在初期的贮存保养中在70%~80%的湿度环境下适宜。 五、 1、砖面光泽度：根据检测，一般在20光泽度单位以上，最高可达50光泽度单位。 2、颜色耐久性提高:与压制彩砖相比，在自然条件下测试，光亮彩砖一般延长二年以上。 3、质监部门根据JC446-91行业标准对使用本厂光亮剂的彩砖检测结果如下，其结果均可达到优质品质要求。见表： 序号 检测项目 优等品 一等品 合格 检测结果 1 光泽度 无规定 46 2 耐磨性、磨坑长度不大于（mm） 32.0 35.0 37.0 25 3 吸水率 ≦8.0 ≦9.0 ≦10.0 6.5 4 抗压强度MPa 平均值 ≧30 ≧25 ≧20 42 单块最小值 ≧25 ≧21 ≧17 39 5 抗拆强度MPa 平均值 ≧4.0 ≧3.5 ≧3.0 5.7 单块最小值 ≧3.2 ≧3.0 ≧2.5 5.6