原料取样制度.docx

第 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 4 页 xxxx公司 原辅材料取样管理制度 1.目的： 为规范采样过程，保证取得具有代表性的样品，客观、公正的反应样品的真实质量，特制订本制度； 2.范围： 适用于公司所有购进的原辅材料样品的取制样全过程。 3.职责： 3.1原辅材料取样员（化验员）职责 3.1.1根据原辅材料取样管理制度规定，负责对进厂的原辅材料进行取样工作。 3.1.2取样时，应收集原辅料名称、车号、供货单位等内容，取样后，样品做好标识，以免不同样品混淆。 3.1.3取样的工具应经常保持干净，每完成一个试样必须将工具清理干净，便于下一个试样的进行，取样前亦需反复置换、清洗，以利于样品的代表性和准确性。 3.2保管职责 3.2.1保管负责通知取样人员（化验员）进行取样。 3.2.2负责原料现场指导地点进行卸货，并作现场标识。 3.2.3每车卸货后，保管必须在送货单签字后，才过磅出厂，根据送货单、过磅单等单据办理入库手续。。 4.技术标准： 取样人员按照国标GB/T6679-86、GB/T6680-86、GB/T8946－1998、GB/T8947－1998等进行分析样品的采集、制备和保存。 5.散装固体样取样操作规程（包括：磷矿、钙矿、煤、石灰）： 5.1固体散装样采集流程： 制粗样抽样取样收集信息原料卸货区原料进厂过磅 制粗样 抽样 取样收集信息 原料卸货区 原料进厂过磅 送化验样品样品研磨细样样品烘干 送化验样品 样品研磨细样 样品烘干 注：1.过磅后的原料进入指定的库区。取样人员收集原料的相关信息（名称、车号、单位、日期等）， 2.原料卸车后，取样人员应目测原料的水分、粒径、杂质、色泽等与正常时对比。 3.外观颜色异常等的处理：对杂物多的原材料，或色泽异常的原材料（以平时所掌握的情况有较大变化或新进原料），保管人员应制止司机卸货（或单独堆放），报告部门负责人，根据实际情况通知供应部及相关人员到现场进行处理（单独堆放或拒收）。 拉绳布置采点，（线间距离1m），采点不低于25个。 拉绳布置采点，（线间距离1m），采点不低于25个。 或用S形采点，（线间距离1m），采点不低于25个 （不同供应商需分开取样） 粗样量5kg以上（不同供应商需分开取样）批 粗样量5kg以上 （不同供应商需分开取样） 批/天（不同供应商需分开取）样） （不同供应商需分开取样） 烘干1kg以上缩分（四分法）缩分（四分法）粗样全部过筛（5mm 烘干1kg以上 缩分（四分法） 缩分（四分法） 粗样全部过筛（5mm） 粗样破碎 样品留样样品分析缩分（四分法）研磨过筛100目研磨量200g 样品留样 样品分析 缩分（四分法） 研磨过筛100目 研磨量200g 注：1.用铁铲在布置好的采点处采取样品，块细比例基本一致。 2.每点抽样量应基本一致，所取样品装入干净的取样盒(袋)中。 3.取样完成后，对所取样品做好标识，以免混淆。 4.粗样1份和细样1份（分析样品）保存在样品室，磷矿、煤炭、钙矿（粉）保留2个月，石灰保留3天。 6袋装固体物料取样操作规程： 6.1袋装固体（包含絮凝剂、片碱等）样品采集与制备。 6.2.样本数的确定： 6.2.1总体物料最小单元（一袋为一个单元）数小于500的，采样单元数的选取，按表1的规定确定： 总体物料的单元数 选取的最小单元数 总体物料的单元数 选取的最小单元数 1～10 全部单元 182～216 18 11～49 11 217～254 19 50～64 12 255～296 20 65～81 13 297～343 21 82～101 14 344～394 22 102～125 15 395～450 23 126～151 16 451～512 24 152～181 17 6.2.2总体物料的最小单元数大于500的，每增加100个取样单元的增加2个取样单元。 6.2.3、每个取样单元取样量的确定： Q=Kd2 式中：Q为采取平均试样的最小质量（kg）；K值在0.02~1之间，根据颗粒大小可做适当选择；d为试样中最大颗粒直径（mm） 6.3采样方法： 6.3.1将取样针卡口向下由包装袋的一角斜插至对边袋深的3/4处，旋转180度抽出，再刮出槽中的物料。所取样品总量应符合6.2.3的要求，所取样品放入1000ml广口瓶（或自封袋）中密封贮存，防吸潮。 6.3.2试样的制备： 取样人员将所取样品合并在一起，仔细混匀，用缩分器或四分法将样品缩分至500g。装于清洁、干净的广口瓶（或自封袋）中，做好标识，标识内容应包括：样品生产单位、样品名称、取样日期、取样人等。分析样品保存在样品室，保留时间1周。 7.液体样品的采集与制备： 7.1.种类：硫酸、盐酸。 液体以运输单元（每汽车或每罐）为采样单元。 7