课题十九轴类零件加工.pptx

第四章 轴类零件加工;一、概述 ;图4-1所示为轴类零件的常见种类;2. 轴类零件的主要技术要求;2）几何形状精度 轴颈的几何形状精度是指圆度、圆柱度。这些误差将影响其与配合件的接触质量。一般轴颈的几何形状精度应限制在直径公差范围之内，对几何形状精度要求较高时，要在零件图上规定形状公差。; ３）相互位置精度 普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴为0.001～0.005mm。;（2）表面粗糙度 一般支承轴颈的表面粗造度为Ra0.63～0.16um，配合轴颈的???面粗造度为Ra2.5～0.63um。; 3. 轴类零件的材料和毛坯 ;（2）轴类零件的毛坯 轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件。只有某些大型的、结构复杂的轴，才采用铸件。;4. 轴类零件的一般加工工艺路线 ;轴的加工实例：;工艺过程注意一： 空心轴在磨削过程当中 需要用锥堵和锥堵心轴 去定位。;二、普通机床主轴加工工艺过程及其分析 ;现以图19-2所示的一种车床主轴为例进行分析。;2．主轴加工工艺过程 ;表19-1 主轴加工工艺过程 ;顶尖孔 ;;3．主轴加工工艺过程分析;⑶ 划分加工阶段 由于主轴的加工精度要求高，，必须将主轴的加工过程按粗、精分开的原则划分阶段，在粗加工和半精加工中产生的变形和误差在下阶段中予以消除和纠正。最好粗、精加工阶段之间要间隔一些时间，让上道工序产生的内应力逐步消失。 工序7调质热处理之前为粗加工阶段，工序13表面淬火以前的工序，为各主要表面的半精加工阶段，表面淬火以后的工序，是精加工阶段；要求较高的支承轴颈和莫氏6号锥孔的精加工，放在最后进行。这样，主要表面的精加工就不会受到其它表面的加工或内应力重新分布的影响。可以看出，整个主轴的加工过程，就是以主要表面(特别是支承轴颈表面)的粗加工、半精加工、精加工为主干，适当穿插其它表面的加工工序而组成的。 ⑷ 合理安排工序顺序 在安排工序顺序时，首先要与定位基准的选择相适应，当粗、精基准选定后，加工顺序就大致确定了。因为各阶段加工开始时总是先加工基准面，后加工其它面。如本例中顶尖孔、支承轴颈定位面的加工，均安排在各加工阶段开始时完成，这样，有利于加工时有比较精确的定位基准面，以减小定位误差，保证加工质量。 ; 其次， 安排加工顺序时，应粗、精加工分开进行，先粗后精，主要表面的精加工安排在最后。如上述工艺过程中的第23道精磨锥孔工序安排在了最后。 第三， 热处理工序安排要适当。为改善金属组织和加工性能而安排的热处理，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前；为提高零件的力学性能而安排的热处理，如调质，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。为提高表面硬度而安排的淬火应安排在粗磨之前，氮化安排在粗磨之后，精磨之前。 第四， 淬硬表面上的孔、槽加工等应在淬火之前完成，淬火后要安排修正工序；对非淬硬表面上的孔、槽加工尽可能往后安排，一般应放在外圆精车（或粗磨）之后，精磨加工前进行。 在轴件刚性大时，先车小直径外圆表面并按顺序向大直径处加工，然后掉头车大端外圆，这样比较方便，生产效率较高；对于刚性较差的轴类零件，则应先车大直径后车小直径，以避免轴件刚性过早地降低。 ;三、精密轴类零件加工工艺特点 ;图19-3所示为精密轴件，其加工工艺过程见表19-2。19-2精密主轴机械加工工艺过程 ;外圆，中心架 ;18;四、轴类零件加工中的几个主要工艺问题;图19-4和图19-5是锥堵和锥堵心轴的简图。 ;２．顶尖孔的研磨 两端顶尖孔（或两端孔口600倒角）的质量好坏，对加工精度影响很大，应尽量做到两端顶尖孔轴线相互重合，孔的锥角要准确，它与顶尖的接触面积要大，粗糙度值小。保证两端顶尖孔的质量，是轴件加工中的关键之一。 顶尖孔在使用过程中的磨损及热处理后产生的变形都会影响加工精度。因此，在热处理之后，磨削加工之前，应安排修研顶尖孔工序，以消除误差。 ３.深孔加工 零件孔的L/D≥5时，就属于深孔。由于深孔加工工艺性很差，故安排加工顺序及具体加工方法时要考虑一些特殊的问题。 首先，深孔加工应安排在调质以后及外圆表面粗车或半精车之后；其次，深孔加工中，应采用工件旋转，刀具送进的方式；刀具常采用分屑和断屑措施，切削区利用喷射法进行充分冷却，并使切屑顺利排出。