5S参考课题_(正)[文字可编辑].ppt

M I C D A X 因子 问题点 ( 原 因 ) 改善 方法 担当 者 日程 备注 管理者员工意识差 管理者管理意识不 强，员工散漫，缺 少积极性 通过教育提高员工的意 识，提高管理者管理技 能和方法 各科长 05.1.30 资材区域划分不合理 资材放置没有固定 的地方，运送人员 运送时间长 资材放置区域要固定， 划分好各种资材放置区 域提高员工效率 曹合军 05.1.10 资材放置乱 资材放置乱特别是 小型资材经常混放 制作小型资材放置架， 把小型资材区分放置 各班职长 05.1.8 资材包装多 资材的包装多，员 工浪费时间 减少资材的包装物品， 减少员工作业时间 曹合军 05.1.19 台车放置乱 现场台车放置乱没 有放置在指定区域 台车要放置在具体的区 域内，不能随意停放 曹合军 05.1.15 现场 5S3 定管理不足 现场乱，脏，没人 管理 加强 3 定管理，提高现 场环境 各科长 05.1.25 资材定位的好坏 资材定位不好，员 工动作浪费大 资材要根据实际情况定 位，不要随意乱放 各班职长 05.1.25 Non DOE 实行计划 树立 (Action Plan) M I C D A Summary Analyze Phase Analyze Phase ：工具使用 2-Sample t test Dotplots boxplot 通过顾客 A Phase 分析推 导 ，导出重要的影响因子 7 个： 管理者员工意识差 资材区域划分不合理 资材放置乱 资材包装多 台车放置乱 现场 5S3 定管理不足 资材定位的好坏 Improve 阶段进行改善 M I C D A 资 材 区 域 划 分 不 合 理 区分 问 题 点 改 善 前 改 善 后 备 注 ㈠资材置场内放 置乱，未划分区 域 ㈡员工领取资材 不方便 不够坚持 Ⅰ . 资材区域内放置乱，没有按照 规定停放资材 Ⅰ . 资材台车置场内放置整齐，员 工提取方便 Ⅱ . 资材区域内放置乱，员工领取 资材比较困难 Ⅱ . 资材台画上资材要区分放置， 并在现况板上表明 M I C D A 管 理 者 员 工 意 识 差 区分 问 题 点 改 善 前 改 善 后 备 注 ㈠管理者对现场 不关心，对现场 没有管理现场环 境差 ㈡员工意识差， 随意散漫 现场虽然有所 提高，但是员 工管理者缺少 管理，员工关 心不够 Ⅰ . 现场混乱评价差 Ⅰ . 对管理者进行教育，提高意识 Ⅱ . 员工意识差，现场垃圾随意扔， 台车乱 Ⅱ . 对员工进行教育，提高员工意 识 员工意识没有 什么提高，特 别是新员工没 有什么提高 M I C D A 资 材 放 置 乱 区分 问 题 点 改 善 前 改 善 后 备 注 ㈠资材放置没有 区域分，特别是 小型资材混放多 虽然表明了 3 定，但是没有 遵守的 Ⅰ . 现况板表示不清楚 Ⅰ . 资材品目量、占地面积清楚表 示 Ⅱ . 现场台车内多种资材混放没有 固定的位置放置 Ⅱ . 减少了资材放置时间和区域， 加强内运管理 台车内虽然没 有混放现象， 但是小型资材 还是混放 M I C D A 资 材 包 装 多 区分 问 题 点 改 善 前 改 善 后 备 注 ㈠现场资材包装 比较多，员工作 业不便 资材台车只改 善了部分没有 全部改善 Ⅰ . 小型资材包装多，且员工作业 还要预装之类的，作业长 Ⅰ . 资材拆掉包装后，留适量在现 场，保证生产 Ⅱ . 大资材包装多，员工作业不方 便，时间浪费多 Ⅱ . 台车改善后，不要包装物品， 减少员工作业时间 资材台车只 改善了部分 没有全部改 善 Project Name Project No : S20SSEC Division : SSEC Department : A/C 制造 Group GB Name : 周文青 A/C 制造现场 PRO-3M 评价 90 分达成 D M A I C Project Mission 问题记述 目标记述 COPQ 改善 范围设定 TEAM 构成 日程树立 1. 现场 5S 三定评价差（ 70 分 ~80 分），影响生产； 2. 现场管理薄弱，员工意识差； 3. 员工作业时间长； 4. 设备清扫周期长； 5. 资材运输时间长，影响生产 ? 问题陈述 (Problem Statement) D M A I C Project Mission 问题记述 目标记述 COPQ 改善 范围设定 TEAM 构成 日程树立 ? 目 标设 定 (Objectives) 区分 改善前 改善后 向上率 5S 三定评价 75 分 90 分 12.5%↑ 6-Sigma 水准 4.5σ 5.4σ 0