铝型材阳极氧化着色产品的主要缺陷分析与对策.docxVIP

铝型材阳极氧化着色产品的主要缺陷分析与对策 ———————————————————————————————— 作者: ———————————————————————————————— 日期: ? 铝型材阳极氧化着色产品的主要缺陷是什么呢？我们又应该怎么解决这一现象呢？下面就带大家做一个详细的了解。 一、变黄　 1、定义　某些不纯物混入氧化膜中，造成皮膜带黄色。? 2、现象　用这种皮膜来电解着色，色调就变了。 3、原因 a、电解液中或者是合金材料中的铁、硅等混入了皮膜，造成皮膜带黄色。ｂ、阳极氧化工艺条件不合适,即低氧化、大电流密度氧化，生成异样的厚膜。　　4、对策　a、降低合金及电解液中的铁、硅等浓度。ｂ、优化阳极氧化工艺条年。 ?　　二、重叠?　 １、定义　氧化时材料重叠,因异常接近造成皮膜非正常生成。? 　2、现象　从没发生皮膜的部分和端部变薄的部分可以看到叠合型材的印迹，有时可以看到部分彩虹（干涉色）。?　　３、原因 电解中铝材排列太密,就有可能发生异常接触。　 4对策 a、保持合适的绑料间距。b、夹紧夹具。c、去掉变形的夹具。d、不装吊变形、弯曲的型材。e、调小搅拌量和循环量。?　　三、聚集气体（空气袋）? 1、定义 电解中产生的气体或搅拌所用的空气,停留在材料的间隙或拐角里，故不能生成氧化皮膜，通常也着不上色。 　2、现象 材料的间隙或拐角部，皮膜局部很薄或者没有,进行电解着色时,不能获得均匀颜色。　 3、原因 吊装的角度不合适或者受材料的形状影响，在材料的间隙或拐角部，反应的气体和搅拌用的空气停留，阻碍了皮膜的生成和上色。　　4、对策　采用气体容易排出的吊装角度和装料方式。?　 四、黑斑? 　1、定义 因局部析出了β’中间相的原因，阳极氧化后显现出黑色或白色的斑点。 ２、象 可能看到沿挤出方向有大致等间距黑色、白色或灰色的斑点。这些斑点多为Ｍg2si析出物,硬度低。? ３、原因　脐压材在于冷床接触的部位，受到急冷又回热的过程，发生(Ｍg2ｓi)中间相析出。析出中间相的铝表面,在去污过程中粗面化，由阳极氧化形成了杂乱的皮膜构造。 　4、对策　a、由冷却风扇等来抑制回热。b、减少与挤压材接触材料的热导率。?　 五、起粉(粉膜)　 1、定义 阳极氧化后，皮膜表面形成的白色粉。　 ２、现象 阳极氧化后,皮膜呈白粉状,且不透明,用手擦,很容易将粉擦去。 　3、原因 在高温、高浓度的电解液中长时间电解，或者电解后长时间浸渍,皮膜化学溶解而粉化。?　　4、对策　a、调低电解液浓度、温度。b、调低铝离子量。c、缩短浸泡时间。 六、短路(电蚀、溶膜、打火）　　1、定义 通电中，材料对极接触,材料一部分溶解。　　２、现象 在通电工序中，材料和对极短路，材料的一部分因电流过大而溶解。 　3、原因 材料对极接触，或者通过掉下的型材而短路。? 　4、对策　ａ、改善排列方式。b、防止材料摇摆。c、除去掉下的材料。d、调整极间距离。　 七、电解不良(通电不良）? 　１、定义　阳极氧化中，导电接触不良，与设定的电流值不同,没流过规定的电流,皮膜几乎不能生成。　　2、现象　两面有时可以看到彩虹现象（干涉色），不能正常电解着色。　 ３、原因 a、因停电、电源故障而中断电解。ｂ、夹具劣化、污染,不能绑紧。c、夹具接触面积不足。d、设定的电流值有误。　 4、对策 a、加强夹具节点的管理。b、增大接触面积。c、确认设定的电流值。?　 八、乳白? 1、定义 不纯物混入了阳极氧化膜，皮膜构造不同而产生乳白色。?　　2、现象 皮膜缺乏透明而发白。 3、原因　a、高温下电解处理。b、热水洗时间短。ｃ、挤出条件(如挤压温度低等情况)不良。ｄ、硅、铁、锰等含量的波动。?　 4、对策 a、阳极氧化处理条件的正常化b、水洗条件正常化。c、确认设定的电流值。d、调整合金成分。 九、皮膜烧伤(烧伤）　 1、定义　阳极氧化处理时,电流密度局部过大，形成似乎烧伤的外观。?　　2、现象　阳极氧化处理中,电流局部集中的地方，温度增高，皮膜厚度增加,成为白化、粉化状态。皮膜伤发生部位的周边，皮膜会减薄。? 3、原因 a、接触面积不足、对极与材料过于接近等，产生局部的电流密度过大。ｂ、搅拌能力不足和不均匀,并且,铝离子浓度已超上限。 4、对策　a、确保合适的接点面积。b、改善对极配置。ｃ、增加槽液循环量,且要均匀。ｄ、设定合适的电流密度。e、优化工艺条件，特别是确定铝离子含量。? 　十、耐蚀性不好　 1、主要原因　硫酸浓度过高，铝离子含量超过2０g/L。 　2、解决方法　将硫酸浓度保持在1５0-200?g/L。如果确认铝离子超过2０?g/L时，则考虑更换1/２－3/4槽液。?　 十一、挂料中个别膜薄导致着色浅,甚至