质量管理 过程质量.ppt

+ 过程能力处置 ? 当过程能力过大时： a 降低过程能力 b 提高质量标准 ? 当过程能力过小时： a 调整过程加工的分布中心，减小偏移量 b 提高过程能力，减小分散程度 c 在质量保证的要求下，放宽给定的规格要求。 ? 过程控制的目的 保证过程处于受控状态，使过程输出的质量特性满足 规定的要求，预防不合格品的出现。 ? 过程控制的工具 控制图是统计过程控制的工具，用于对统计过程进行 监测和控制。控制图一般用于大批量生产的情况。 一、控制图基本原理 1 、概念 控制图法是用来分析和判断过程是否处于稳定状态并 带有控制界限的图形，由美国贝尔电话实验室的休哈 特于 1924 年提出。 可用 3 σ 原则确定控制图的控制线（ Control Lines ） CL=μ UCL=μ+ 3 σ LCL=μ -3 σ ? 质量具有波动性 5M1E （ 工序质量因素 ） 人（ Man ）、机器（ Machine ）、方法 （ Method ）、 材料（ Material ）、测量（ Measure ）、环境 （ Environment ） ? 随机误差 ? 系统误差 正常波动 异常波动 ? 若过程正常 ，即分布不变，则点子超界的概率为：超上 界的概率 0.135% ；超下界的概率为 0.135% ，可以认为不 会发生。 ? 若过程异常 ，如刀具剧烈磨损，加工轴的尺寸变大。 U 逐渐增大，分布曲线上移，点子超过上界的概率增大， 概率远大于 0.135% 。小概率事件认为不会发生，如果发 生则认为过程出现异常。 ? 当过程只有偶然波动时，分布范围较小，当过程有偶然 波动又有异常波动时，分布范围就可能变大，因此根据 最小波动确定了控制图的界限后，如果有点子出界就有 可能是异常波动。 + 注意： 控制图本身并不能控制不合格品的产生，而是判 断异常波动的存在，提出警告，要预防不合格品的产生， 就要按“ 查出异因，采取措施，加以消除，不再出现， 纳入标准 ”这 20 字方针去处理。 3. 作用 a. 分析判断生产过程是否稳定； b. 及时发现生产过程中的失控现象，控制生产 过程的质量状态，预防不合格品发生； c. 为质量评定提供依据； b. 控制图部分，是指根椐概率统计的原理，在普通坐标纸上 作出两条控制界限和一条中心线，然后把按时间顺序抽样 所得的质量特性值以点子的形式依次描在图上，从点子的 动态分布情况来探讨工序质量及其趋势的图形。 4. 控制图的界限确定 ? 控制图的格式 a. 标题部分 CL LCL UCL 样本组号 质 量 特 性 值 1 2 3 4 5 6 ? UCL,LCL 的确定 工序处于稳定状态时，产品的质量特性值 X ~ N ( u , σ 2 ) P { u – 3 σ X ? u + 3 σ } =0. 9973 a. 确定依据：正态分布的“ 3 σ 规则 ” ( 即：服从正态分布的变量 X 落在区间 [ u – 3 ? , u + 3 ? ] 内几乎是肯定的事 ) b. 一般的，我们取 LCL = u – 3 σ UCL = u + 3 σ CL = u ( 如果处于生产稳定状态下的 X ，则一定落在 u + 3 σ 范围内，否则，若落在之 u + 3 σ 外，则认为生产 处于非控制状态。 ) + 统计推断存在两种错误 + α:第一类错误 : 虚发警报 . 把正常判为异常。 + ? : 第二类错误 : 漏发警报 . 把异常判为正常。 UCL LCL + α错误： 在生产正常的情况下，点子出界的可 能性为 3 ‰ 。这数值虽然很小，但这类事件总还 不是绝对不能发生的。这样，在纯粹出于偶然 点子出界的场合，我们根据点子出界判断生产 过程异常就犯了虚发警报的错误，这种错误就 叫做第一种错误。 + ? 错误： 另有一种情况，即生产过程已经有了异 常，产品质量的分布偏离了典型分布，可是总 还有一个部分产品的质量特征值是在上下控制 界线之内的。如果我们抽取到这样的产品进行 检验，那么，这时由于点子未出界而判断生产 过程正常，就犯了漏发警报的错误，这种错误 就叫做第二种错误。 两类错误都会带来损失，减少其中一类的损失就会增加另一 类的损失，如图所示： 为使两类错误引起的损