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质量管理部:进料工作流程图流程 叙述 负责人 记录
质量管理部:进料工作流程图
流程 叙述 负责人 记录/参考
进料:收到仓库的送检通知单,准备验收;
查看产品的检验报告:要求供应商提供产品检 验报告;
判定:检查产品检验报告上的各指标是否符合
要求;
合格:报告合格再抽样检验; 不合格:通知品管主管;
知会仓库,退货:在送检通知单填写不合格; 交予仓库,退货处理;
知会采购部:与采购部沟通该供应商提供该批
次产品的问题;
仓管员/检验员
检验员
检验员
检验员 品管主管
检验员
仓管员
品管主管
采购员
抽检合格:抽检合格,填写送检单,交予仓库; 检验员/仓管员
入仓:仓库接到送检单,安排入仓; 仓管员
存档:所有文件检验记录存档
检验员
《送检通知单》
《产品检验报告》
《产品检验报告》
《原材料内控标准》
《送检通知单》
《质量内部联络单》
《供应商每批供应记录表》
《送检通知书》
《原材料检验报告》
《每月原材料质量统计》
质量管理部:生产过程工作流程表流程 叙述 负责人 记录
质量管理部:生产过程工作流程表
流程 叙述 负责人 记录/参考
返工 报废整改报告生产部现场QC现场QC品管主管品管主管
返工 报废
整改报告
生产部
现场QC
现场QC
品管主管
品管主管/生产主
品管主管/生产主 管
生产部
成品:半成品经过合格工序生产完成;
检验员
《原料投产单》
《车间清洗消毒记录》
《车间品质控制检查记
录》
《生产过程杂物记录》
《质量异常报告》
《整改报告》
《纠正预防措施》
《理化指标检验原始记
录》
《微生物检验原始记
录》
《产品检验报告》
《每月产品质量小结》
《放行单》
《入仓单》
所有相关文件
原料投产:原料投入生产;
巡检:生产过程中,现场QC对各个车间进行 巡查,抽检
检验合格:继续一道工序;
检验不合格:通知主管,
通知有关人员:品管主管和生产主管决定不合 格半成品返工还是报废;
报废:对有问题的成品进行销毁, 并对该次事 件提出合理的整改建议;
整改意见:相关人员对该次事件进行原因分 析,提出整改意见;
检验:对成品抽样检验各指标;
检验员/仓管员
入仓:检验合格产品在放行单上签字, 入仓保
存;
检验员
存档:把各项检验记录, 检查记录,整改意见 书等保存起来。
质量管理部:出货工作流程表
质量管理部:出货工作流程表
流程负责人记录
流程
负责人
记录/参考
仓管员
《出货通知单》
检验员
《出厂检验报告》
检验员/仓管员
《质量内部联络单》
《产品检验报告》
《送货单》
仓管员
检验员/物流员
《产品检验报告》
《送货单》
相关记录人员
所有文件记录
叙述
出货:接到仓库部通知准备出货; 检验:对照出货通知,核对产品名
称,规格,标签;
通知相关人员:检验不合格货品通
知相关人员;
重新发货:重新按要求发货; 出货:产品检验报告交予物流部,
出货;
存档:把相关文件存档以备查。
质量管理部:新产品研发工作流程流程 叙述 负责人 记录
质量管理部:新产品研发工作流程
流程 叙述 负责人 记录/参考
品管主管/业务主管
《设计开发方案》
开始:客户特别要求或者公司计划研制新产 品;
《设计开发计划表》
各项资料的准备:客户的要求,市场的特殊
生产主管/品管主管
《设计开发评审报
要求,工艺流程图的制定等;
告》
《产前会审确认记
录表》
试产前会议:试产前,召开内部会议,讨论 资料的准备状况,试产需要注意事项;
品管主管/生产主管
开始试产:跟踪试产生产现场, 提出不良问
《产品验收报告记
题要点;
品管主管/生产主管
录表》
新产品检验:检验产品的各指标,是否符合
品管主管/生产主管
《工艺更改申请单》
要求;
/业务主管
《 新产品品质调
分析:分析对于不合格原因,收集各人员关
品管主管/生产主管
查表》
于新产品建议,提出改善对策;
《新产品品质调查
效果确认:根据改善对策重新试产,逐项确
总结表》
认效果;
品管主管/生产主管
《客户满意度调查
新产品调查:组织相关人员对新研制产品进
品管主管业务主管
表》
行品尝调查;
所有相关文件
存档:保存各种记录文件。
流程 叙述 负责人 记录
流程 叙述 负责人 记录/参考
不合格品控制流程
不合格采购品: 对外购、外办进料产品所出现的不 合格品;
不合格半成品: 在生产过程中出现的不合格品;
不合格成品:最终成品检验不合格或者客户退回的 不合格品;
不合格标识和隔离:不合格品由责任部门予以隔离、 标识,以防误用,同时予以记录;
信息反馈:当发现严重不合格品时,品管部通知相 关人员协作处理;
不合格品评审:相关负责人对不合格品进行评审;
处置方式:评审最后定出合适处理措施;
拒收:对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝 接收;
返工:凡与产品
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