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从反应堆厂房底板施工看大体积混凝土的裂缝控制 　由于变形作用（水化热、收缩、温差）和配筋因素引起大体积混凝土结构裂缝是一个很复杂的问题，本文通过对**三期（重水堆）核电站反应堆厂房底板大体积混凝土施工及其裂缝控制措施的分析，提出大体积混凝土裂缝控制的综合方法。 1 　形成混凝土结构裂缝的综合原因 　　结构设计中，配筋的不尽合理会造成混凝土结构裂缝，较粗的钢筋和较大的配筋间距对抗裂不利。 　　受混凝土组成材料和配合比的影响，以及由于变形作用包括温度（水泥水化热、温差、收缩等）、湿度（失水收缩、塑性收缩等），都会造成混凝土结构裂缝，收缩作用是引起裂缝的主要因素。 　　岩石地基或相连结构等对大体积混凝土产生较大的水平约束力，是造成大体积混凝土裂缝的客观因素。 2 　反应堆厂房底板大体积混凝土施工实例分析 2.1 工程概况 　　**三期（重水堆）核电站反应堆厂房和核辅助厂房及区间结构是核蒸汽厂房的三大组成部分。 　　反应堆厂房基础分次底板和底板两部分。次底板座落于基岩上，厚470 mm。基础底板是一正12边形板式结构，叠合在次底板上，板厚1680 mm，混凝土总量约3025 m3，属于大体积混凝土结构。底板内除配有上下两层钢筋外，还设有六层预应力束孔道导管；底板与次底板之间有两层聚乙烯隔膜板，隔膜板之间是润滑脂。 　　基础底板的设计钢筋均采用GB1499-91 RL400（Ⅲ级钢筋，20MnSiV），普通混凝土标准容重：2325 kg/m3；采用商品混凝土浇筑，设计混凝土标号：Cy35/20（35为以兆帕计的混凝土28天强度，20为以毫米计的最粗骨料的标称尺寸）；底板面双向钢筋（30@310，保护层厚度114 mm。 2.2 底板混凝土配合比中的有关数据 　　材料：浙江长兴三狮水泥厂生产的PI型525号（CSA标准50型）抗硫酸盐水泥；湖北巴河河砂；秦联石厂碎石；上海麦斯特外加剂厂生产的RH561高效减水剂和AEA202引气剂；上海闵行电厂生产的Ⅱ级磨细粉煤灰。 　　1号反应堆底板及2号反应堆B1段混凝土：水灰比0.44，粉煤灰掺量17.6％，水泥浆量25.9％，砂率0.350。 　　2号堆B2段混凝土：水灰比0.468，粉煤灰掺量25％，水泥浆量24.8％，砂率0.350。 　　2号堆B3段混凝土：水灰比0.486，粉煤灰掺量33.3％，水泥浆量24.3％，砂率0.342。 2.3 底板混凝土浇筑时间 　　1号堆底板浇筑开始于1998年6月8日晨。浇注顺序为B1-B2-B3。分块间隔时间：B1与B2间隔8天，其它间隔7~10天。2号堆底板浇筑于9月25日，分块间隔时间：B1与B2间隔31天，其它间隔13~15天。 2.4 混凝土浇筑工艺及测温、养护等情况 　　浇筑情况介绍：每块板采用斜面分层法施工，分层厚度控制在45 cm以内，采用泵送混凝土浇筑。 　　各阶段混凝土浇筑完后每小时测一次混凝土中心温度和表面温度，测温7天以上，中心最高温度75.5℃，中心温度与表面温度差值最大达30 　　混凝土浇筑完毕后，约12小时内及时进行麻袋覆盖等保温保湿养护工作，养护时间在7天以上；预应力孔道通循环水以降低混凝土内部温度。 　　在浇筑2号堆底板时，增加了粉煤灰的用量，目的是降低底板的温度，从温升情况看，总的是达到了降低温度的目的，温差也同时降低，但混凝土强度也有所降低。 　　在1号堆底板养护了7天的基础上，2号堆增加了保温保湿层，湿养护持续了10天。 　　2号堆底板顶部表面增加了一层抗裂钢筋网片(12@200（双向）。 　　同一基础上，裂缝数最多的是B3，其次是B2，B1无裂缝。由于浇筑的顺序增加了变形约束的影响，导致B3产生更多的裂缝；虽然2号堆底板浇筑时采取了增加粉煤灰降低温度和增加钢筋网片等措施，但2号堆浇筑间隔时间的延误，增加了热约束的影响，导致2号堆比1号堆有更多的裂缝。 　　1号堆B3的浇筑温度28℃远远超过其它板的浇筑温度及规范规定的20 3 　大体积混凝土裂缝控制的综合方法 　　裂缝控制的方法需要结合产生裂缝的原因对症下药，但是产生裂缝有多方面的综合因素，所以控制裂缝不但要从各个方面采取措施，更要分清主次因素而有所侧重。 3.1 混凝土的组成材料 　　大体积混凝土一般都是采用商品混凝土和泵送工艺浇筑，泵送商品混凝土对原材料的技术指标要求很高。因此，首先混凝土的生产设备的稳定运行和计量的精确应得到有效保障，组成混凝土的所有材料应符合规范标准的要求，以确保混凝土的质量。 　　水泥品种的选择。应根据大体积混凝土的特点，既要注意水泥的水化热，又要注意水泥的收缩作用，选用低水化热、低收缩的水泥，如抗硫酸盐水泥、粉煤灰水泥、矿渣水泥，而不要采用早强型水泥。 　　掺入粉煤灰，选择减水剂