宝汉高速砂砾路基试验段施工方案1.doc

PAGE PAGE 5 强夯试验段施工方案 一、试验目的： 二、试验路段的选定、工程概况 根据本标段具体情况，我部组织有关人员进行研究分析，决定将试验段设在主线K96+500~K96+700，它是湿陷性黄土地段，路线纵向坡度为1.84%，平均填土高度4.95m，总填方量约41 对于该段湿陷性黄土路基，设计采用了强夯的特殊路基处理方式。根据该段的工程设计情况，我部将根据强夯特殊路基处理、砂砾路基填筑两个方面实施实验路段的施工。 三、施工人员及机械配置 1、为了更好的完成实验段的施工，及时掌握在路基填筑中的有关指标，我们选派有多年路基施工经验的路基一队担任试验路段的填筑工作，同时配备技术人员2名，试验人员4名，测量人员4名以及普通工人10人。 2、机械设备配置。 名 称 规 格 单 位 数 量 备 注 挖掘机 PC220 台 2 推土机 T140 台 2 平地机 PY160 台 1 羊足碾 YT18 台 2 振动压路机 Y21 台 2 翻斗车 ≥5t 台 10 洒水车 ≥8t 台 1 宝 马 WB220 台 1 夯 锤 ф250 套 1 四、施工准备： （1）在所选试验路段进行测量放线，定出路基边线。选用推土机2台进行该段的清表工作，按设计文件清除表层土30cm后，检查底层土质，如与设计相符，则可进行下道工序，如底层土质与设计不同时，则请监理工程师到现场，针对具体情况进行处理。 （2）当底层土质与设计相符时，则对基底进行路基特殊处理，待对基底处理完毕，监理工程师检验合格后再进行下道工序。 （3）根据路基设计排水沟的位置挖设临时排水沟，以利于路基施工时的排水及降低该路段的地下水位线，以保证路基填筑质量。 五、特殊路基处理施工方法 1、强夯施工 根据设计要求，该段路基填筑前采用强夯对地基进行处理，单击夯击能100KN·m。具体强夯技术参数通过现场试夯确定。 1.1施工设备 1.1.1夯锤：锤重选用10t～12t，形状为圆柱体，外壳用20mm厚钢板制作，内焊Φ20@300mm三向钢筋网片，并设Ф50mm吊钩对中焊接在底板上，锤体内部浇筑C30砼。夯锤中设置6个对称排列的Ф200mm上下贯通排气孔，以消除夯锤下落中产生的气垫，确保夯锤下落能量完整地传递给基层，排气孔同时可以减少起吊夯锤时的土体吸力，便于夯击后起吊夯锤。夯锤直径2.5m，锤底面积4.9m2，锤高1.0m（高度与直径的比值选用1：2.5以防止产生偏锤现象）。 1.1.2 1.1.3 1.1.4推土机：用T 1.2施工准备 1.2 1.2 1.2 1.2 1.3施工工艺 1.3.1 1.3.2强夯试夯：强夯前根据设计文件提供的地质资料，在施工现场选取一个面积大于400m2、地质条件具有代表性的场地进行强夯试夯。在试夯区进行详细的原位测试，取地面下5～6m以内原状土样进行室内土工试验，测定有关土性数据。按照设计文件给定的强夯参数进行试夯，每夯击一次及时测量夯击坑及其周围的沉降量、隆起量和挤出量进行地面变形测试，在土层的不同标高处埋设一般深层沉降标用以观测各深度的沉降量和有效的加固深度。在最后一遍夯击完成7天以后取地面下5m以内土样进行原位测试和土工试验，将试验结果与试夯前试验数据进行对比分析，如果达到设计文件所要求的消除地面以下5m 1.3.3强夯加固范围：强夯加固范围为路基两侧各10m范围，加固深度为消除地面下5m 1.3.4夯锤落距：设计文件要求强夯能级不小于100KN·m，由于锤重12t，所以落距须大于1 1.3.5夯击点布置：按设计要求，夯击点布置按5米间距 第一遍夯击点按正方形网格排列，间距5.0m，间隔1个夯击点跳夯夯击完成。第二遍选用第一遍已夯点间隙，采用梅花形网格排列，依次夯击完成。第三、四遍夯击选用第一、二遍已夯点间隙，采用正方形网格排列，依次夯击完成。四遍完成后，各遍锤印可以达到彼此搭接。详见下图《夯击点布置图》。 1.3.6夯击遍数与击数：夯击遍数按设计文件要求执行。强夯四遍，第一遍按间距隔1个夯击点跳夯，第二遍补第一遍空隙夯击，第三、四遍补第一、二遍空隙夯击，四遍夯击完成后达到锤印披此搭接。最后再以低能量（前几遍能量的1/4～1/5）进行排夯，锤印彼此搭接1/2～1/3夯痕，以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。 必要时可根据地基土的性质和工程要求适当增加夯击遍数。 夯击击数施工时根据现场强夯试验得到的夯击击数与夯沉量关系曲线确定，同时还要满足最后两击的夯沉量不大于50mm、夯坑周围地面无过大隆起以及不因夯坑过深而起锤困难这三个条件。具体夯击数以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。强夯时以各个夯击点的夯击击数为施工控制数值强夯两遍，最后低能量排夯时每点夯1～2击。夯击时每个夯击点的夯击击数都安排专人进行检查和记录，确保夯击击数，保证强