2012江南大学纺织材料学复试纺织学笔试.doc

一 问答题 1 开清棉工序质量控制的内容和方法。 2 一落纱细纱张力分布特点，如何控制细纱张力及减少断头。 在加捻卷绕过程中，细纱机上的张力是因为纱线要拖动钢丝圈回转，必须克服钢丝圈与钢领之间的摩擦力、导纱钩和钢丝圈给予纱线的摩擦阻力以及气圈段纱线回转的空气阻力和离心力而形成的。纱线张力可分为三段：纺纱段（前罗拉至导纱钩间）张力，气圈段顶端张力和底端张力，卷绕段（钢丝圈至筒管间）张力，其分布规律为： 小纱张力最大（气圈高），中纱张力最小，大纱张力较大。 影响张力的因素： 钢丝圈的重力，张力与钢丝圈的重力成正比，生产上常通过调换钢丝圈的号数来调节纱线的张力 钢丝圈速度,张力与钢丝圈的速度的平方成正比，而在钢领号数一定时，取决于锭速的高低，所以当锭速增加时，纱线张力会显著增加 钢领半径R，张力与钢领半径R成正比，因此增大卷装、加大钢领直径时会增大纱线张力 钢领与钢丝圈间的摩擦系数f，纱线张力与f值的大小成正比 卷绕角，越大，越大 细纱断头规律： 成纱前断头：纱条在输出前罗拉前的断头，发生在喂入部分和牵伸部分； 成纱后断头：纱条从前罗拉后至筒管这段距离中发生的断头； 断头的实质是：纱线强力与张力的矛盾，正常条件下，成纱前断头少，主要是成纱后断头 一落纱中断头分布：小纱最多（占50%左右），大纱次之（占30%左右），中纱最少（占20%左右），其比例为5:3:2。 成纱后断头多发生在纺纱段； 卷绕段（钢丝圈至筒管间）断头较少，但在钢领与钢丝圈配合不当、钢丝圈跳动、纱条通道过窄、纱条通道与钢丝圈磨损缺口交叉、热磨损飞圈等情况下，下部断头会有所增加； 气圈段断头机会极少，只有在钢领衰退、钢丝圈偏轻等情况下才会发生。 纺纱张力较大而单纱强力相对较低时容易断头。 随着锭速的增加或卷装增大，张力增大，断头也增多 由于机械原因，生产中个别锭子可能出现重复断头。 除上述规律外，天气变化、温湿度波动或配棉成分变化时，会使断头增加。 降低细纱断头措施： 稳定张力与减少断头 合理选配钢丝圈型号； 选用确当的钢丝圈重量（号数）； 降低钢领板转向速度，将成型凸轮反装； 提高钢丝圈抗楔合性能； 改善钢丝圈的散热性能。 减少纺纱段断头的措施 减少无捻纱段的长度：皮辊前冲 增加纺纱段纱条的动态捻度：适当增大导纱角 改善纱条条干，减少强力弱环 提高前罗拉对须条的握持力 加强日常管理工作降低断头 加强保全保养工作，停顿机械状态：歪锭子、导纱钩松动、导纱钩发毛、钢领起浮、锭子振动过大等； 提高操作水平：做好清洁，减少飞花，提高接头质量和水平 加强温湿度管理 3毛羽对纺织生产的影响，如何减少毛羽。 影响： 影响制造的顺利进行，易造成停机，如造成经纱开口不清 造成织物染色的色差，如白点、染色不匀 影响产品的质量和性能，如布面不平整、织疵、拉伸强力不匀、经纬向条纱、织入飞花 影响生产效率， 减少毛羽： 对于纺纱工艺 采用新型纺纱方法，如缆型纺、紧密纺，减少毛羽的产生 对于络筒工序 合理选择络纱速度 保持纱线通道光洁 尽量小地控制纱线张力 加强生产管理降低毛羽数 络筒次数越多，毛羽增加就越多，因此在生产过程中尽量减少倒筒 对于整经工艺 结合纱线原料、纱线密度、筒子架形式、筒子直径等因素设定整经张力 结合经纱张力、经轴加压量、纱线支数来设定卷绕密度 经纱排列和偏移的范围不能过小 对于浆纱工艺 “两高一低工艺”：是指在上浆生产过程中，配置较高浓度和较低粘度的浆液，采用较高的压浆力。通过高压压浆辊的挤压作用，增大渗透进入经纱内部的浆液量，改善纤维之间粘结程度，提高浆纱的增强率。高的压浆力有助于克服经纱毛羽的自身刚性，增强毛羽的贴伏作用，减少毛羽。（高压上浆的压出回潮率低，减轻了烘筒的负荷，从而节约了能源，提高了浆纱机的速度。） “预湿上浆工艺”：是把纱线经过高温水洗，去除棉腊等杂质，使其溶解在高温水洗槽中，然后经橡胶辊的高压，把片纱中的水分压出，使片纱残留水分降至30%左右后，进入正常浆槽上浆。经预湿处理后的纱线，对浆液的吸附性能明显提高，含有30%左右水分的纱线进入浆槽后，在浸浆和压浆的过程中，纱线内的水分与浆液相互浸润，使浆液在纱线截面的分布更趋合理，浆液由纱芯向外逐步加浓，浆纱烘干后，浆料在纱线截面的分布是由中心向外围均匀地逐渐增加。 预湿上浆不仅可以减少浆料的使用量，使浆料在纱线截面的分布更趋合理，还有利于提高提高浆纱柔软性和耐屈曲性，增强浆纱的可织性。 对于织造工艺 织物上机参数、织机条件（如经纱张力、织机类型等）、织造车间的温湿度。 4 织机工艺参数对织物性能、织机效率的影响。 固定参变数：设计织机时根据其用途制定的一些参变数。它们确定了织机的性能及适用范围。生产中一般不作调整，如胸梁高度、筘座高度、筘座摆动动程等。 可调参变数：根据织造品种的不同，可调参变数应在上机前