维持厂房良好环境-6S活动（DOC 26页）.doc

PAGE 维持厂房良好环境 ——6S活动 一位观察力敏锐的现场管理专家，可以5分钟内判定出一个公司的管理才能，只要他参观了工厂，并仔细观察现场中正在进行的事务，特别是关于浪费和6S的活动，没有6S活动的现场，就表示这是个没有效率、Muda(浪费)、不够自律、士气低落、安全无保障、质量差劲、成本高昂以及没有能力配合交货期的工厂。不实施6S的供应商，将不会被有潜力的客户慎重考虑。 消除Muda和良好的厂房环境维持，通常是要携手共同推行的。能彻底消除Muda的厂房，同时也能显现出一个高水准的6S。 厂房良好环境的维持，表示员工士气高昂及纪律严谨。任何公司都可以在短期内，达到一个高水准有纪律的公司，然而要长久维持下去，可就是一件极富挑战性的工作了。而且，6S一旦消失不见，就会显现出一个杂乱无章的现场，要提高现场里的士气和自律，需要获得员工的参与，介入和共享资源。 6S活动不仅能够改善作业环境，还能提高作业效率、品质、士气、牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。 一、6S的定义及目的（良好厂房环境维持的5个步骤） 6S活动源于日本，原指的是在现场中，原材料、设备、人员等生产要素进行相应的“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETU）、素养（SHITUKE）、安全（SAFETY）”等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它和品管圈并称是日本产品在二战后品质得以迅猛提升，并行销全世界的二大法宝。 由于用罗马字拼写这几个口语词汇时，它们的第一个字母都为S，所以日本人称之为“6S”。 1． 整理（Seiri）：要与不要物品的区分。 目的：强化空间的管理。 衍生活动包括库存管理与采购制度管理的改善。 2． 整顿（Seiton）：定位化。 目的：强化时间管理。 衍生活动包括动作经济原则的应用与效率化的改善。 3． 清扫（Seisou）：点检。 消除职场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除脏污并防止污染的发生。 强调精神在于发现总是能力的提升。 4． 清洁（Seiketu）：零缺点。维持以上整理、整顿、清扫后的局面，形成制度化、规范化。所以也称“3S活动”、“清洁化活动”。 目的：通过制度化来维持成果。 强调的精神在于问题解决能力的训练， 5． 素养（Shituke）：标准化。依规定行事，养成良好的工作习惯。 目的：提升“人的品质”。 强调的精神在于教育训练实施。 6． 安全（Safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守企业、国家机密。 整理整顿 整理 整顿 清扫 素养 清洁 安全 6S关系图（图一） 二、6S推行要领 （一）整理的推行要领 1． 全面检查； 2．制定判别基准； 3．不要物品的清除； 4．调查使用频度，决定日常用量； 5．每日自我检查； 重点： 要有决心，处置要果断 购买价值≠使用价值 一就是最好。 注意事项： （1）怕麻烦； （2）舍不得； （3）怕承担责任； （二）整顿的推行要领 1．前一步骤整理的工作要落实； 2．明确“3要素”原则：场所、方法、标示 3．明确“3定”原则：定点、定容、定量 4．“目视管理” 重点： （1）分门别类； （2）位置明确；（新人角度） （4）识别管理； （5）方便取出； （6）易于复位。 （7）定期巡检。 注意事项： （1）虎头蛇尾； （2）识别方法不统一。 （3）位置转移频繁。 （4）现场物料积压。 （三）清扫的推行要领 1．建立责任区； 2．大清扫； 4．杜绝污染源； 5．建立清扫基准； 重点： 责任化、标准化。 注意事项： （1）只作定时清扫。 （2）事不关已，高高挂起。 （3）注重表面，遗漏死角。 （4）工具配置不当。 （四）清洁的推行要领 2．制订目视管理及看板管理的基准 3．制订6S实施办法 4．制订稽查方法 5．制订奖惩制度，加强执行 重点： 制度化、定期检查评比。 注意事项： （1）“一阵风”。 （2）半途而废 （五）素养的推行要领 1．早会制度 2．制订公司有关规则、规定 3．制订礼仪守则 4．教育训练 5．推动各种激励活动 6．遵守规章制度 重点： 坚持不懈地教育。 注意事项： （1）急于求成， （2）有法不依、执法不严。 （六）安全的推行要领 为何会造成安全事故，须先了解哪些原因会直接或间接造成工业事故。 1．缺乏安全组织； 2．不安全的环境； 3．督导不周； 4．不安全的机器设备； 5．不安全的行为。 由于诸如此类原因，而造成损伤事故，它将给工厂和个人带来巨大的损失。 1．个人损失。 2．受伤员工的经济损失。 3．生产效率损失。 4．更高的保险金。 5．社会责任。 重点： “安全第一、预防为主” 统计事故数量及严重度。 注意事项： 要对安全有