质量过程监控程序手段.docxVIP

根据“产品质量特性重要度分级”确认关键项目、重要项目。 产品质量特性重要度分级表 重要项目筒体最小壁厚、筒体平■衡精度、轴材质 重要项目 筒体最小壁厚、筒体平■衡精度、轴材质 轴向载荷、旋转阻力、密封性、 管子与轴承座精度 焊接点、变形度、外表质量、组焊 筒体焊接 外圆径跳 外型、安装尺寸结构件 外型、安装尺寸 1.1 一般过程控制 按工艺规程，通过工艺过程卡对过程进行总体控制。车间实行工序流程卡。 操作者严格按工艺进行生产，开展自检、互检、专检。 1.2重要工序控制 1.2.1工作程序 a工艺部门按产品质量特性重要度分级的内容进行工序质量因素分析，编制 “工序质量分析表”。 b质检部门根据“工序质量分析表”的要求编制检验指导书。 c生产部门根据“工序质量分析表”的要求编制设备周期点检卡，负责实施。 d计量室编制“计量仪器检定卡” ，负责实施。 e工艺部门编制工艺文件发送生产、检验部门执行。 f工艺部门对关键工序确定控制点。 1.2.2控制措施 a筒体卷制后，进行校圆，用圆弧样板测量圆度，其圆度v 1.0mm b筒体组装时用专用夹具保证筒体与轴的同轴度，其偏差v 1.0mm c筒体焊接采用埋弧焊接工艺，并进行探伤检查，保证筒体铸焊结构的强度。 d滚筒胶面采用铸胶工艺，保证金届与胶粘附强度》 3.9Mpa。 e滚筒轴采用调质、探伤检查，其内质符合 GB11352中II级要求。 f金届结构件材料经抛丸除锈处理，采用喷涂工艺， 确保涂层的附着力和外 观质量。 g托辗组横梁、中间架等部位的钻孔、冲压、组装、焊接均使用模具生产， 保证装配的互换性。 1.3特殊工艺控制 1.3.1工艺部门编制特殊工序“工艺守则” ，并进行验证。 1.3.2生产车间认真执行《工艺纪律管理办法》 ，做好工艺参数的实测记录。 1.3.3对主要设备工装和计量设备应按季度检查 （验证）一次，确保所有设备完 好。 1.3.4操作人员和检验人员经培训持证上岗，确保特殊工序质量。 1.4关键工序控制： 1.4.1项目：托辗外圆径跳。 1.4.2 内容 a管材精度 b管子与轴承座焊接同轴度。 1.4.3控制方法； a作业指导书。 b操作人员培训上岗。 c设备工装保证能力。 d控制图表。 e体验质量信息反馈。 f改进。 1.4.4措施 a托辗管子选用优质焊接管材，其圆度保证v 0.3mm b轴承座采用08F和08AL材质冲压成形，其内孔通过加工保证精度； c管子与轴承座通过专用焊接机床和火具焊接，保证孔的同轴度； d重用防尘轴承，提高使用寿命。 2、质量检验保证 2.1进货检验 2.1.1进货产品入厂后，由物资采购部门填写进货产品检验通知单，随同进货产 品质量文件提交检验。 2.1.2检验员根据报检单有关质量文件，按产品图样、相关技术标准及订货合同 要求进行检验和验证。 2.1.3产品经检验后，按规定进行状态标识，仓库凭检验合格通知单入库。 2.1.4需作化验和试验的进货产品，及时通知理化试验员取样试验，凭化验和试 验报告验收入库。 2.1.5对重要的外购电机、液力偶合器和重要的工序外协产品派员去供化主进行 检验和试验。 2.1.6轴承检验按1%规定抽样检验，不符合标准要求再抽查对2%,仍不符合质 量要求时，作退货处理。其他进货产品按 GB2828 一般检查II级水平■, 一次正常检查抽样方案要AQL=10进行抽验。 2.1.7进货产品以检验确定不合格开具不合格处置单， 通知物资部门退货或换货 处理。 2.1.8进货产品的检验方法和规定，按公司检验规程进行。 2.2生产过程检验 2.2.1在生产过程中，以自检为判定，每道工序均按产品图样、工艺文件、技术 标准、订货合同技术要求，进行检验，防止不合格品注入下道工序。 2.2.2认真执行首件检验、巡回检验、完工检验的“二检制” 。 2.2.3对规格相同、数量较多的零件完工检验，10%由样，样品合格率，达到98% 以上，该批产品为合格品，如抽查的不合格时，则全数检验。 2.2.4托辗栋梁、中问架、托辗辗子等按GB2828中一般检查II级水平■, 一 次正常检查抽样方案中AQL=10进行抽检。 2.2.5滚筒轴粗车后，进行第一次探伤检验，热处理后，进行第二次探伤检验， 以第二次探伤质量为准，其质量符合标准要求。 2.2.6过程检验的方法及探伤检验安检验规程中进行。 2.3最终检验 2.3.1所有零部件（包括配套件）必须经过检验合格才能进行装配。 2.3.2产品部装、总装完工后，按产品技术标准、质量检验项目逐项进行检验， 符合要求入库。 2.3.3型式试验规则：因产品结构、材料、工艺有较大的改变，或上级监检抽查 及顾客要求做型式试验检测。 2.3.4产品标识方法按《检验和试验状态标识实施细则》执行。 2.3.5产品试验、方法按公司“