车间6s管理心得体会（共5篇） .docx

车间6s管理心得体会（共5篇） 第1篇：6S车间管理工厂车间6S管理规定为了确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进不公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。。一、整理:1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。3.用户返回的产品及材料应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。5.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。6.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到垃圾站。7.窗台、设备、工作台上的个人生活用品要清离工作现场。8、在生产过程中要节约材料，材料要合理有序摆放，便于工作二、整顿:1.车间工作场所要绘制出工作区、设备区、成品区、休息区相应的平面图。2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开。5.各种工具在使用后要及时放回到原位。6.生产过程中使用的各类部件、材料要按使用频率安排摆放，以提高工作效率。7、禁止在车间干私活。三、清扫:1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作地点清理干净。5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。6.生产工作人员对在车间内周转的原料、部件、产品做好管理工作。7.下班时，员工将垃圾桶全部清理干净。四、清洁:1.每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。2.每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。3.每周末下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。4、员工有责任维护车间的环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾，上岗前必须将设备及工作岗位清扫干净五、素养:1、员工入车间工作要穿工作服，不能穿拖鞋进入车间。2、生产工作时间不离岗、不串岗，因特殊情况离岗，应向车间主任申请批准。3、禁止在车间聊天、嬉戏打闹。4、员工在工作时间要相互配合，团结合作，促进工作的正常运行。5、严格遵守公司各项管理规章制度。6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物等。7、禁止带厂外人员进入工作车间（因工作关系除外）。六、安全1、重点危险区域应有安全警示牌。2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。3、禁止在工作区域、库房吸烟。4、员工在生产过程中要严格按照操作规程、质量标准进行工作，否则造成事故或产品质量问题由员工本人承担。5、生产工作结束（或下班）后，要关闭车间门窗、切断电源，防止意外事故和失窃发生。6、任何人不得携带易燃、危险品、违禁物品及与生产无关的物品带入车间。第2篇：6s管理心得体会6s管理心得体会下面我谈谈我在学_6s方面的一些体会：在6s管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁, 简单的认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6s”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品 放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。自从XX年6月份推行6s管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的现象。 XX年4月15日下午，再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的2小时“