1000td生产线技术改造效果分析.docx

1000td 生产线技术改造效果分析 关键词MFC炉DD炉 鹅颈管 提产降耗 0 前言 广西华宏水泥股份有限公司 （以下简称我公司） ①3.2 m X 50 m日产1000吨熟料回转窑生产线于 1996年1月建成投 产，该条生产线是我国引进、消化国外先进新型干法水泥生 产的第一代技术的第三条生产线，该生产线对华宏公司的技 术进步、产品质量升级、效益提高、生存发展起了巨大的作 用。但这条生产线所用的技术是我国新型干法水泥生产起步 阶段的技术，技术极为不成熟，生产线投入运行之初，日产 熟料仅为 900 吨左右，吨熟料烧成标煤耗为 140 公斤标煤， 吨熟料烧成电耗为 40 度电，经济效益较差。窑系统经过多 次技改后，尤其是2001年由在线分解炉改为离线 MFC炉后， 经济技术指标有了较大的提高， 是产量达到了 1250 吨左右， 熟料烧成标煤耗下降到 133 公斤标煤， 吨熟料烧成电耗为 35 度电，适应了当时原煤的生产， 一定时期内满足了生产所需。 但随着国家产业政策调整，对水泥生产能耗和环保生产提出 了严格要求，为了适应当前生产所需，满足国家产业政策， 我公司经多方考证， 决定利用安徽合肥设计院设计的在线 DD 炉加装鹅颈管这一新技术，对我们生产线进行改造。通过改 造，一方面提高熟料冷却效果来提高入窑二次、三次风温， 达到提高能源利用效果，从而降低煤耗；另一方面提高了分 解炉的热交换效率，使窑外生料分解率由 90%左右到 98%左 右，降低废气出口温度， 从而提高能源利用， 达到降耗提产、 降低成本、减少排放的目的。 1 改造前存在的主要问题 （ 1）系统阻力大 2010 年余热发电投产后， 系统阻力增大， 窑尾高温风机 超负荷运行，C1出口负压达到6700Pa （工况下高温风机入 口压力7000 Pa）系统通风不足，窑头长时间处于正压状态， 煤粉不完全燃烧严重， 氮氧物经常超标排放。 工艺故障偏多， 窑内频繁结长厚窑皮及结圈。 （ 2）熟料产量低，能耗高 改造前，生产线运行时，熟料热耗维持在 3897kJ/kg 左 右，生产成本居高不下。主要原因是： a、 系统通风不足后，煤粉燃烧不好，带到预热去燃烧， C1出口温度达350Co b、 MFC 炉容积小，设计不合理 设计上由于把三次风管从窑头往炉底倾斜，熟料粉大部 分进到炉底，加上炉容小，煤粉不能充分燃烧，经常出现温 度倒挂现象，MFC炉没有充分发挥效果，平时分料阀只能维 持在65%左右，能耗高。 由于熟料热耗、电耗及各种维修费用高，熟料成本高达 265 元/ 吨。企业经营效果很差，同时又由于氮氧物排放难以 达到国家环保要求，制约了企业的进一步发展。 3、技改方案 3.1 对预热器分解炉系统及各上升撒料板进行改造 （ 1）分解炉改造 对分解炉进行改造，确保改造后熟料产量达到 1350t/d 以上，熟料标煤耗低于 116kg/ 吨，根据实际情况，采用安徽 合肥设计院的技术，对现有生产线进行改造，以达到降耗提 产的目的。 拆除旧的 MFC 炉外挂炉， 分解炉采用在线鹅颈管 技术，采用大容积鹅颈管技术，能有效提高煤粉燃尽率，热 量能被生料充分吸收，提高了入窑生料分解率，降低窑内负 荷，使系统工况得到改善 （ 2）把各级筒上升管道的撒料板全部更换，改为下料 箱 经过 100 天的改造，恢复生产，经过半个月调试后，生 产得到恢复，系统阻力明显下降，产量得到大幅提高，能耗 进一步下降。 从以上表格数据可看出，改造后，能耗大幅下降，在当 前激烈的市场竞争中，由于生产成本的下降，企业生产经营 效益得到改善，扭转了水泥生产亏损的不利局面，企业的生 存发展得到了全面提升。