门座起重机大件镗孔技术攻关.docVIP

FILENAME 铸造起重机焊接卷筒机械加工技术攻关论文.doc - PAGE １２ - 门 座 起 重 机 大 件 镗 孔 技 术 攻 关 本工装由车床、传动机构、铸铁平台、轴承支座、镗杆及中心架等组成，工装简图如下： 工装部件 车床 驱动装置的选择在研究时考虑到购置驱动器设备，一是费用比较高增加工装的投入成本，二是驱动器的功率不能保证工装驱动时的技术要求，考虑到驱动装置的主要使用特点满足机构机械加工的驱动功率的需求，决定采取工装的利旧的方案，利用车间闲置的CW6163车床做为驱动装置，最终满足了驱动的要求。 传动机构 传动机构是此工装设计的技术难点，也是该工装能实现的核心技术，在机械传动过程中如何将车床主轴的传动与丝杠的进给结合起来完成镗杆的进给运动给工装设计工作带来很大难度，难过细心研究设计出传动机构部件，该部件由固定套、滑动套、方轴与接盘等组成，通过车床卡盘装卡方轴，固定套与车床进给刀盘座用螺栓固定，通过车床主运动中的旋转运动，在方轴与滑动套之间产生相对位移从而实现进给运动。 铸铁平台 大型结构件在机械加工过程中需要稳定的基础，同时又考虑到此工装的可利用性，因此研究通过制作大型铸铁平台做为基础支承结构件，铸铁平台具有吸振性好、受环境温度变形小等优点，考虑到基础的连续性因此设计制作了整体大型铸铁平台，铸铁平台符合制作的结构件宽度支承的要求，铸铁平台长度5m，截面图如下，平台上除设减应力孔外，在与轴承支座连接时考虑了设置T形槽的设计方法，通过M24的T形槽螺栓与轴承支座连接，满足了工装换位时的通用性。 轴承支座 轴承支座做为镗杆的支承部件由支座、轴承上下座、轴承上下瓦组成，上下瓦考虑良好的耐磨性采取ZCuAlFe3材料，在铜瓦内表面开设润滑油槽，通过稳固的支承、良好的润滑满足了部件的使用要求。 镗杆 镗杆做为机械加工的刀杆作用有几点，一是满足支承座之间距离的要求，二是满足机械加工强度的要求，另外满足机械外径尺寸的要求，因此在选择镗孔参数过程对强度进行了验算，根据工装设备使用的特点在孔距加工满足要求的前提下，根据要机械加工孔的内径及端面的外径设计了两种轴径的镗杆孔，直径分别为Φ110mm和Φ160mm，因此机械加工外径的范围达到Φ160～Φ450mm，满足加工孔距达5m。在镗杆轴上设计制作标配的固定孔，做为加工刀杆的装夹使用，通过对各部件的加工验证镗杆轴完全满足此工序的技术要求。 中心支架 由于两轴承间距离比较大达到5m，因此如无中心支架镗杆轴会出现颤刀的现象，无法保证加工精度，因此选用车床正常配置的中心支架做为机械加工过程的辅助支承，下面设置支座，保证了机械加工过程的稳定性，满足机械加工的粗糙度要求。 加工准备阶段 场地的布置 考虑在整车制作各大部件占用场地面积比较大，为了有效、合理利用空间设计工装布置图。 基础的稳固 基础采取混凝土加设预埋件的方式。 铸铁平台与机床找正 铸铁平台采用水准仪找平，车床固定采取专用机床标准进行安装，车床卡盘中心与轴承座中心的同轴度。 工装的维护 工装设备设计防护罩进行防护。 机械加工 划线 结构件的划线是保证机械加工精度重要工序之一，由于各结构件的结构形式特点不同，空间几何关系复杂，因此需根据各结构件的结构形式的特点分别划线，需掌握的原则是长对正、高平齐、宽相等，利用结构基准点、线、面空间几何关系进行划线，基准选取结构件的中心对称线、孔距位置线、空间位置高度辅助线等，个别结构件需通过投影至地面的点来校对对角线距离以保证最终形位公差，校验尺寸时必须考虑钢尺的修正值。 在划线后各轮廓线外划出看线，以做为找正、校对、检验的基准。 装夹就位 根据结构件的特点合理选择工位，合理位置设置垫架，利用车床丝杠的纵向进给找正加工孔的中心线，通过镗孔的旋转及划针按事先划线进行找正，就位后通过临时压紧装置固定，以保证加工过程不颤刀保证机械加工精度。 机械加工 3.1机械加工孔的位置设计为钢套，为保证机械加工余量在工艺设计时先将锻造钢套初加工，只留6～8mm加工余量，在结构件组对时焊接，目的为了保证精加工精度和加工周期。 3.2刀具通过镗杆上的孔进行装夹，粗加工刀具选择白钢刀具而不选择硬质合金刀具是为了保证在粗加工的过程中刀尖常受冲击不易折断。 3.3机械加工过程是通过主轴旋转的主运动带动传动机构工装的方轴，丝杠带动传动机构在方轴与滑动套之间产生相对位移形成进给运动来完成机械加工的走刀过程。 3.4机械加工过程的纵向走刀通过镗杆轴上的固定孔调节刀具的长度来完成，在调节过程中需操作人员根据机床加工经验调节刀具的长度以满足尺寸公差。 3.5在精加工过程选用压光刀来完成，一是保证尺寸公差，二是保证表面粗糙度。 3.6不同直径的孔通过选择工装两种直径的轴分别完成。 门座起重机大件镗孔工装解决困扰的大型结构件机械加工技