统计过程控制SPC的灵活应用讲义（PPT93） .pptx

统计过程控制— SPC的灵活应用;目 錄 ;一、什麽是统计过程控制 ;工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 ;一、什麽是统计过程控制 ;一、什麽是统计过程控制 ;制程控制系统  有反馈的过程控制系统模型;一、什麽是统计过程控制 ;一、什麽是统计过程控制 ;二、什麽是过程变异？ ;二、什麽是过程变异？ ;二、什麽是过程变异？ ;二、什麽是过程变异？ ;二、什麽是过程变异？ ;二、什麽是过程变异？ ;二、什麽是过程变异？ ;4．观察和处理过程变异的两种方法： ;二、什麽是过程变异？ ;4．观察和处理过程变异的两种方法： 第7到第10周数据观察结果如下表： 从上表可看出，成本显得特别高，这好象证明了第7—10周不正常的结论，于是工程师们紧急寻找对策，并对该过程进行了改善，此后两周，品质成本有所下降。但在后面又出现了上升，这样究竟改善有无作用呢？无从回答。;二、什麽是过程变异？ ;二、什麽是过程变异？ ;三、两类过程变异原因 ;三、两类过程变异原因 ;2．普通原因： ;三、两类过程变异原因 ;3．特殊原因： ;四、过程受控与过程能力 ;四、过程受控与过程能力 ;四、过程受控与过程能力 ; ;五、过程四种状态 ;五、过程四种状态 ;五、过程四种状态 ;四、过程四种状态 ;四、过程四种状态 ;六、过程能力与合格率预测 ;六、过程能力与合格率预测 ;六、过程能力与合格率预测 ;六、过程能力与合格率预测;七、过程能力分析;七、过程能力分析;七、过程能力分析;八、 控制图（SPC）;八、 控制图（SPC）;1 控制图的基本形状 ;八、 控制图（SPC）;八、 控制图（SPC）;八、 控制图（SPC）;八、 控制图（SPC）;八、 控制图（SPC）; 2.数据服从正态分布时落在各区间的概率原理。 3. 小概率事件在抽样检验中不发生原理。 ;八、 控制图（SPC）;八、 控制图（SPC）;八、控制图（SPC）;八、 控制图（SPC）;九、 计量值控制图;控制界限与规格界限 a)控制界限； 控制界限是过程处于受控状态时数据的可能分布范围，其可以控制数据的均值、极差、标准差 b)规格界限 是从设计阶段即已确定的产品标准和过程工艺标准。 只可以控制单个数值。 ;控制界限与规格界限 ; 制作 准备 1、取得高层对推行控制图的认可和支持； 2、确定需控制的过程和特性； a、客户需求 b、该特性的目前问题； c、可操作性； 3、定义测量系统 ； 4、消除明显的过程偏差 ; 制作 流程 1、收集数据； a、进行测量系统分析 b、确定子组样本数量； 1）子组样本容量： 一般小于9，常取每个子组数5个样本； 2）抽样时，应保持子组样本内的样本在很短时间内抽取，保证子组内中存在普通原因。 ; 制作 流程 1、收集数据； c、确定子组频率； 适当的子组频率可以有效区分特殊原因引起的变化； 一般在进行初始控制时，因对过程不了解，可以加大抽样频率以判断短期内是否存在特殊原因 当过程稳定后，抽样频率可以适当降低。 D、确定子组数 一般来说，要求子组数在25个以上。 ; 制作 流程 2、数据表；;九、 计量值控制图/建立控制图;登录数据如下：; 制作 流程 1各组平均值的计算 求出各组的平均值； = 2 各组全距Ｒ的计算 　求出每组的全距Ｒ＝组内最大值－组内最小值 ; 制作 流程 ３总平均值的计算 求出总平均值； = ４ 全距平均值Ｒbar的计算 　 求出全距均值Ｒbar＝ ; 制作 流程 ５Ｘbar图控制界限计算 　　 　　中心线：ＣＬ＝ 　　 　　上限：ＵＣＬ＝　　＋Ａ２Ｒbar　 下限：ＬＣＬ＝ 　－Ａ２Ｒbar ; 制作 流程 ６Ｒbar图控制界限计算