最终版合理化建议总结报告.ppt

注意事项 改善前应征得管理者的同意 改善案实施前需进行必要的准备工作 改善工作有必要制定日程计划 改善过程中发生的问题及对策要进行记录 改善过程有必要接受管理人员或技术人员的建议和指导 改善应设定试运行期，以重点检验改善效果 * 提案分类 安全—可有效减少或避免发生安全事故的改善提案 品质—可有效减少或避免出现不良品、报废品的改善提案 成本—可有效降低不合理消耗或生产投入的改善提案 生产—可有效维持生产的稳定性、提高生产效率、缩短生产交期、减少在制在库的改善提案 设备—可有效提高设备的可动率或者运行效率的改善提案 士气—可有效降低劳动效率、促进员工满意度、维持高涨士气的改善提案 其他—其他相关提案，如环境改善、管理规范性等 * 怎样提合理化建议？ 不安全、不卫生 品质不良、不稳定、不确定 成本投入不必要、不节省 生产效率不高、生产能力不足 设备不正常、利用不充分 动作顺序不合理、作业姿势不舒服 从“不”字入手发现问题 * 问题实例 不安全 ——冲压件废料尖角暴露在容器外 不卫生 ——废漆渣堆放在车间旁 改善：更换为四周密闭的容器。 改善：另行规划场所，定时清理。 * 问题实例 不良 ——左前侧门下部包边不贴合 不稳定 ——四门开关面板易划伤 改善：修模 改善：线上拆包 * 问题实例 不必要的能耗投入 不节省的材料投入 * 问题实例 效率不高 ——白车身需人工引导上下线 设备生产能力不足 改善：安装自动定位装置 * 问题实例 设备不正常 ——焊枪的通水电缆易发烫 改善：更换较粗较长的通水电缆 设备利用不充分 ——两台焊枪各对应1个工位，工作量都不饱和 改善：工位合并取消一台焊机 * 怎样提合理化建议？ 从生产要素的不合理发现问题 人 物 设备 环境 方法 勉强 勉强姿势 勉强的能力知识 品质、性能等 交货期的勉强 仪器的精度 设备的受力度 是否有承受不了的作业环境（换气、噪音、粉尘等） 浪费 人数 工作量 等待的时间多 能力 工作难度 扔掉可用的东西 油、水、气的泄漏 过量的投入 设备能力是否充分利用 机器是否空运转 寻找东西是否需要花很多时间 有无更简单的方法 不均 有的忙有的闲 一人操作一人等待 同一产品品质、形状、材质不同 交货期不一致 机器和人的能力是否保持平衡 是否产生等待时间 作业手顺是否已经标准化 工作量是否平均化 * 怎样提合理化建议？ 库存--材料、零件、组合件等物品的停滞状态 搬运--不必要的搬运、移动、预置、改装、长距离的搬运以及活性度差 加工--原本不必要的作业或消耗被当成必要 动作--额外动作、高强度动作 不良品--材料不良、加工不良、检查不良、整修工件等 等待--材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业 制造过多--提前或批量过大的生产、配发物料，导致工件及物料过多 以七大浪费为问题 * 库存的浪费 案例 * 搬运的浪费 案例 * 加工的浪费 案例 * * * 改善是支撑起TPS的基础，是引领丰田走向世界一流企业的力量源泉 持续改善是一种“加速度”行为！！！ * 不要为了提建议而提建议，提建议的目的是改善，使我们的工作变得轻松而富有效率，企业盈利更多，个人待遇更高。 * 每个人都是对本岗位的工作体会最深，在保证工作质量的前提下，想想怎么提高工作效率，达到事半而功倍，保证一次性把事情做好，不做无谓的劳动。对自己的岗位，自己身边的，自己的工作现场进行改善。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 合理化建议的定义 合理化建议是指员工针对工作中影响生产、品质、效率、成本、安全等的问题，提出可行的改善建议，并主动积极进行改善活动，以改变作业环境、减轻劳动强度、提高生产效率、提升产品品质、降低制造成本，提升企业的竞争力。 合理化建议，丰田公司称之为创意功夫提案，亦即是丰田生产方式的核心——改善。 工作=作业+改善 v=v0+at 作业：每天重复的事情 改善：创造性的事情 * 开展目的 公司 --可以增强员工的问题意识，开发每个人的思维潜力。 --可以创造更容易工作的职场环境。 --能够增强员工间的相互交流，密切人际关系。 --提高生产效率、降低成本，为公司创造更多的利润。 个人 --能使自己的工作变得更轻松、更安全、更高效。 --能够得到更多展现自己才能的机会。 --能从公司获得奖金和荣誉。 改善的目标就是要使工作更轻松、成本更低、速度更快、方法更正确、环境更安全、使顾客（后工序）更满意。 * 三自原则 自查--对我自己的或者我所在团队的工作中的不足进行调查分析，找出可加以改善的问题点 自立--针对问题点，自己提出改善建议及有效可行的改善方案 自改--根据自己提出的改善