精益管理培训课件.pptx

精益TnPM从理论到实践（一）;话题一——从丰田生产方式到精益TnPM;精益生产与精益管理的发展沿革;1908年，亨利 福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的工资提高到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性，自此，一种连续型的生产模式诞生了。伴随着这一革新，福特T型车开始以通用的零部件、低廉的价格走进千家万户。 ;精益生产与精益管理的发展沿革;全球5大汽车公司2003年的经营实绩;1997-2006年十大汽车公司10年来的市场资本值;由麻省理工大学组织了世界上14个国家的专家、学者???花费了5年时间和耗资500万美圆，在汽车工业中探索大量生产方式与丰田生产方式的差别，最后由James Womack、Daniel Jones等人写了介绍丰田生产方式的 《改变世界的机器》等书，系统地介绍了这样一种生产方式：Lean Production——精益生产；并由此提炼出了可以在更多企业推广的——精益思想 ;精益思想五原则;精益思想五原则;精益思想五原则;什么是价值？;如果在现场观察，我们可以看到操作者的工作包含两个方面：;一个产品由A、B、C 3个工序加工完成，周转批量为100个/批。每个的加工时间是1分钟，则周期为： A B C ;如果还是这个产品，周转批量为10个/批。每个的加工时间是1分钟，则100件产品的周期为： A B C ;如果下游甚至顾客不需要，那么流动得越快，库存越多，造成的资金积压就越严重！;一旦建立了后拉式小批量连续流生产，则每个环节中存在的问题就会被暴露出来，例如设备故障、缺部件、人员培训不足等......这些问题其造成的损失也容易产生累积效应。;;“精益管理”的逻辑传递路线;精益TnPM大厦;精益TnPM框架;话题二——精益TnPM的“668”;减少损失 增加利润;以设备为中心的六大损失;以人为中心的八大浪费（损失）;如果在现场观察，我们可以看到操作者的工作包含两个方面：;以人为中心的八大浪费;1.过量生产;以人为中心的八大浪费;以人为中心的八大浪费;以人为中心的八大浪费;以人为中心的八大浪费;以人为中心的八大浪费;以人为中心的八大浪费;以人为中心的八大浪费;精益TnPM的“668”;GAPS;精益TnPM的常用过程目标;话题三——OEE牵动设备效率改善;OEE的概念和本质;生 产 综 合 效 率的 计 算;练习1－－单台设备生产的OEE计算;练习1－－计算结果;44;计算OEE的目的;OEE的计算;OEE公式的展开：OEE本质;OEE计算的简化公式;为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP;OEE计算及分析流程;OEE 改善类型;OEE的分解和数据收集;;OEE 改善常用工具——OEE目标差异分析表;OEE 改善常用工具——OEE目标差异分析表;话题四——生产连续平衡化提升作业效率;一个产品由A、B、C 3个工序加工完成，周转批量为100个/批。每个的加工时间是1分钟，则周期为： A B C ;如果还是这个产品，周转批量为10个/批。每个的加工时间是1分钟，则100件产品的周期为： A B C ;精益连续流生产的特点;一旦建立了后拉式小批量连续流生产，则每个环节中存在的问题就会被暴露出来，例如设备故障、缺部件、人员培训不足等......这些问题其造成的损失也容易产生累积效应。;思考： 你开展班组工作中瓶颈在哪里？有没有把大量精力花费在不产生或者产生很少效益的问题上的事情发生？ 平时工作中站在自己部门角度考虑 问题吗？有没有站在整体角度考虑 过这些问题？;什么叫作业平衡;作业不平衡带来的弊端;衡量作业平衡的指标;生产节拍与循环时间;生产节拍与循环时间;生产节拍与循环时间;工序能力票;现场标准作业;现场标准作业;现场标准作业;现场标准作业;;作业平衡的改善方法;话题五——增强生产应变能力;我们的订单;盈亏平衡分析;波动的交货期;A、B、C三种产品单个售价均为60元，固定成本为800元/小时，小时产量为20件，可变成本为10元/件。;稳定的交货期;换模时间与生产的关系;相关定义;准备和清理工作 30%;SMED——快速换模改善;SMED改善的步骤;SMED改善原则;优秀SMED案例分享;话题六——精益设备的选用原则;设备的可靠性与可维修性;设备的可靠性与可维修性;精益设备制造与设备可靠性的关系;精益设备设备的选用和布局;精益设备设计制造的总体原则;防呆防错机制在精益设备中的应用;防呆防错机制在精益设备中的应用;防呆防错机制在精益设备中的应用;;防呆防错机制在精益设备中的应用;防呆防错机制在精益TnPM当中的应用;防呆防错机制在精益TnPM当中的应用;防呆防错机制在精益TnPM当中的应用;102;案例：某汽配生产企业检查汽车音响的工序;改善后;防呆防错机制在精益TnPM当中的应用;话题六——研究价