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潜在失效模式及后果分析管理程序 程序号:DX/QP35 版次/修订:B.0 共 NUMPAGES 7 页 第 PAGE 6 页 1 目的 本程序规定了在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度。 适用范围 本程序适用于公司在新产品开发过程中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。 3 相关文件 AIAG FMEA手册 4 职责 4.1 质检部是本办法的归口管理部门。负责组成多功能小组，多功能小组负责FMEA的编制工作,并在应用FMEA，使产品的质量、可靠性和公司产品的生产能力不断提高。 4.2 在接到新产品之后，质检部负责组成多功能小组，根据新产品的特点编制相应的 FMEA表。 4.3 当产品发生失效模式时，由质检部牵头成立项目小组，负责找出具体失效的原因。 4.4 当产品发生失效模式，并找到具体的失效原因时，具体的预防或改进措施由生产部负责贯彻和执行。 工作程序 5.1风险顺序数 5.1.1风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度数（O）和探测数（D）的乘积。 5.1.2 风险顺序数将决定工作中的优先选定，这个值可用于采取对过程中那些担心的事项进行排序。RPN取值范围是“1”到“ RPN=（S）*（O）*（D）当RPN值大于100或S≥8时，必须采取措施。 5.2 过程失效模式及后果分析 5.2.1 多功能小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。 后果 判定准则，后果严重度 严重度数 无警告的严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度高。失效发生时无警告。 10 有警告的严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度高。失效发生时有警告 9 很高 生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。 8 高 生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意。 7 中等 生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒服。 6 低 生产线破坏不严重，产品需100%返工，车辆/系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。 5 很低 生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和涂装或尖响和咔嗒等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。 4 轻微 生产线破坏较轻，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和咔嗒等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。 3 很轻微 生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。 2 无 没有影响 1 5.2.2 多功能小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。 失效发生的可能性 可能的失效率 Cpk 频度数 很高：失效几乎是不可避免的 ≥1/2 <0.33 10 1/3 ≥0.33 9 高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关 1/8 ≥0.51 8 1/20 ≥0.67 7 中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关 1/80 ≥0.83 6 1/400 ≥1.00 5 1/2000 ≥1.17 4 低：很少几次与相似过程有关的失效 1/15000 ≥1.30 3 很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效 1/15000 ≥1.50 2 极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效 ≤1/1500000 ≥1.67 1 5.2.3 多功能小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。 探测性 评价准则：在下一个或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性 探测度 几乎不可能 没有已知的控制方法能找出失效模式 10 很微小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小 9 微小 现行控制方法找出失效模式的可能性微小 8 很小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 7 小 现行控制方法找出失效模式的可能性小 6 中等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等 5 中上 现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上 4 高 现行控制方法找出失效模式的可能性高 3 很高 现行控制方法找