基于风险的检验程序课件.ppt

基于风险的检验程序;2一，，RBI的发展;每个国家压力容器管理都经历过痛苦的时期;传统的设备管理投入不能解决深层次的问题;石化设备的失效率统计有一定的规律性;引起设备失效的原因统计;1992年美国OSHA（美国职业安全卫生总署）颁布了过程安全管理办法(29CFR 1910.119Process Safety Management for Highly Hazardous Chemicals): 分析了20000多台设备,调查世界范围内约25家石油化工厂，与政府和检测机构充分交流； 其中心是:“避免灾难性事故的发生”; ;;设备完整性;主要内容： 程序化文件建立 培训 监测与检验 修理 性能保证;风险降低措施;二，监测与控制 三，最小损失的防护措施 ;;RBM基于风险的管理;RBI是HSE家族的一部分;;RBI的发展：ASME;RBI的发展：API;API570-98(压力管道检验);ASME与API关系;法国政府;RBI在欧洲的情况和趋势(截止至2000年);RBI在欧洲的情况和趋势(截止至2004年);我国RBI进展;我国RBI进展;应用RBI的目的;我国RBI进展;检验计划;定性 半定量 定量;API 581与其它规范的关系;API750;API风险有关文件与国内标准对比;2. API 581简介 与传统方法的区别;2.风险演化;2二，定性RBI分析;2定性RBI分析;2定性RBI分析——失效概率系数构成;定性RBI分析——损坏后果系数构成;2定性RBI分析——健康后果系数构成;2定性RBI分析——失效概率等级划分;定性RBI分析——后果等级划分;定性RBI分析——风险矩阵;三, 定量RBI分析;定量RBI分析 四个组成部分;代表性流体;2泄漏速率计算;2泄漏速率计算;2泄漏速率计算;2泄漏速率计算;2泄漏速率计算;2泄漏速率计算;2泄漏速率计算;失效可能性的计算;设备类型;设备修正因子 FE;换算的设备修正系数 ;技术模块次因子;技术模块次因子;一般内部检验有效性;全面腐蚀－检验有效性;技术模块次因子;通用次因子;机械次因子;机械次因子;机械次因子;机械次因子－;机械次因子－;机械次因子－; 工艺连续性;工艺次因子－;工艺次因子－;工艺次因子－;项目;管理系统评估分值与管理修正系数的关系;2后果分析 后果分析流程;2后果分析 ;2后果分析 ;2后果分析 ;定量RBI分析 风险计算;设备风险是所有风险总和;对象;失效后果;　风险矩阵;四，降低风险检验程序;检验技术;2定量分析中所考虑的??蚀机制;2) 应力腐蚀开裂(Stress Corrosion Cracking) 碱性开裂 (Caustic Cracking) 无水液氨开裂 (Amine Cracking) SSC/HIC/SOHIC 碳酸盐腐蚀开裂 (Carbonate Cracking) 连多硫酸腐蚀开裂 (Polythionic Acid Cracking) 氯化物应力腐蚀开裂 (Chloride Stress Corrosion Cracking)(ClSCC) 氢致应力腐蚀开裂 (HSC-HF, HIC/SOHIC-HF) 湿H2S开裂 (Wet H2S Cracking) 3) 高温氢腐蚀 (High Temperature Hydrogen Attack)(HTHA) 4) 外部腐蚀 (External Damage) ——包括隔离腐蚀 5) 考虑的毒性物质：H2S、HF 、Cl 、NH3;不同腐蚀机理检验有效性分配;五，RBI程序操作;开工会议; 定量RBI分析流程图;3.基础数据采集;RBI程序操作;数据录入及分析;分析假设条件 ;应用案例简介; 应用案例 主工艺系统内的静设备及管道(其公用工程系统及燃油、燃气、冷却水等辅助系统不包括在内)，接口为与主工艺系统设备或管道相连的第一只阀门。 具体工作范围按主工艺流程图(PFD图)作详细划分。;单元;RBI程序操作;100;失效可能;工　段;位号;风险分布结果;26套装置中 高风险设备 分布情况;失效模式与失效机理;加氢装置损伤机理分布;催化装置损伤机理分布;常减压装置损伤机理分布 ;制氢装置损伤机理分布 ;烷基苯装置损伤机理分布 ;合成氨装置损伤机理分布;检验部位、检验方法、检验比例、检验周期;失效概率; 四个需求 　　１，国家的需求：用先进的风险工程学理念，处理安全与经济的关系； 　　２，企业管理层的需求：管理层需要一个系统、完善的管理体系来规划、监控风险；制定严格有效的风险应对计划,来降低风险带来的影响； 　　３，设备管理的需求：执行