物流配送中心总体规划课件.pptx

第六章 物流配送中心总体规划;一、物流中心区域 P73;二．作业区域能力确定方法 P80;其计算步骤如下： a．年运转量计算：将物流配送中心的各项进出产品依单元负载单位换算成相同单位的储存总量(如托盘或标准箱等单位)，此单位为现况或预期规划使用的仓储作业基本单位，经加总各品项全年的总量后，可得到配送中心的年运转量。实际计算时如果产品物性差异很大(如于货与冷冻品)或基本储运单位不同(如箱出货与单品出货)，可以分别加总计算。 b．估计周转率：定出未来配送中心仓储存量周转率目标，目前一般食品零售业年周转次数约20～25次，制造业约12～15次。企业在设立配送中心时，可针对经营品项的特性、产品价值、附加利润、缺货成本等因素，决定仓储区的周转次数。 c．估计安全系数：估计仓储运转的变动弹性，以估算的库容量乘以安全系数，求出规划库容量，以满足高峰时期的高运转量，如增加安全系数10％～25％。如果物流配送中心商品进出货有周期性或季节性的明显趋势时，则需探讨整个仓储营运策略是否需涵盖最大需求，或者可经由采购或接单流程的改善，来达到需求平准化的程度，以避免安全系数过高增加仓储空间过剩的投资浪费。;实际在规划仓储空间时，可按商品类别分类计算年运转量，并按产品特性分别估计年周转次数及总库容量，然后加总得到规划库容量，如表9-4所示。;（2） 商品送货频率估计法; a．年运转量计算：将各类产品依单元负载单位换算成相同单位的年储运总量。 b．估计工作天数(出货天数)：依各类产品别估计年出货天数。 c．计算平均出货单日的储运量：将各产品年运转量除以年出货天数。 次开发 d．估计送货频率：依产品别估计厂商送货频率。 e．估算库容量：以平均单日储运量乘以送货频率， 库容量＝平均单日储运量×送货频率 f．估计安全系数：估计仓储运转的变动弹性，以估算的库容量乘以安全系数，求出规划库容量，以满足高峰时期的高运转需求。;2．拣货区的储运量规划;（3） ABC交叉分析： 针对年出货量及平均出货天数出货量的高、中、低分类，进行组合交叉分析，则可得到九组出货类型组，依其出货???性作适当的归并，再作不同存量水平的规划，其程序与IQ分析的交叉分析相同，所得出货量分类表如下表所示。;由该五种产品分类建议采用的储位规划、存量水平及补货频率如表9-6所示。;（4）ABC组合交叉分析： 出货特性的分析过程，如有足够的分析数据并配合计算机化的作业进行，可建议将各类产品出货天数加入平均单日出货量及年出货量三项因素综合考虑，进行交叉分析与综合判断，以更有效掌握产品出货特性，见表8-9。 针对各类产品出货天数进行高、中、低群的分类，再与上述年出货量及平均出货日出货量的五种产品群进行组合交叉分析，依其出货特性的不同作适当的归并后，再作不同存量水平的规划。;a．分类1： 年出货量及平均出货日出货量均很大，且出货天数很高，为出货最多的主力产品群，仓储拣货系统的规划应以有固定储位，并有较大的存量水平。 b．分类2： 年出货量大、平均出货日出货量较小，但是出货天数却很多，因此虽然单日出货量不大，但出货日数频繁仍需妥善规划，以固定储位方式为主，但存量水平可较低。 c．分类3： 年出货量小、平均出货日出货量也小，虽出货量不高，但是出货天数超过200天以上，是处理最繁琐的少量产品，通常可能为单品出货。 d．分类4： 年出货量中等、平均出货日出货量较小，但是出货天数却很多，与第3类相似，处理上较繁琐。;e．分类5： 年出货量及平均出货日出货量均很大，但出货天数很少，可能集中于少数几天内出货，可视为出货特例，应以临时储位方式处理。避免全年占据储位。 f．分类6： 年出货量小而出货天数也很少，通常品项数很多，可以临时储位或弹性储位方式处理，避免占据过多储位。 g．分类7： 年出货量中等，平均出货日出货量较小，出货天数也很少，可视为特例以临时储位方式处理，避免全年占据储位。 h．分类8： 出货天数在30—200天，出货量也为中等，以固定储位方式为主，但存量水平也为中等。 ;作业需求能力平衡分析 P88;表9-8 物流配送中心作业流程物流量平衡分析; 配送中心的区域布置规划 P89;规划资料： E.I.Q.R.S.T.C;2．物流配送中心区域布置;（2）厂房作业区域的布置阶段 除了物流作业以外，物流配送中心中仍包含其他管理辅助作业区域，各区域与物流作业区之间无直接流程性的关系，因此适合以关系型的布置模式作为厂房区域布置的规划方法。 此时的配置模式有两种参考的程序。 ① 可视物流作业区为一个整体性的活动区域，并与其他各活动区进行相关配置规划的程序，分析各区域间的活动关系，以决定各区域之间相邻与否的程度。 ② 将物流作业区域内各单一作业区域分别独立出来，转化其间的物料流程为活动关